118000DWT散货船典型分段总组合拢工艺设计【文献综述】

118000DWT散货船典型分段总组合拢工艺设计【文献综述】

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1、毕业设计文献综述船舶与海洋工程118000DWT散货船典型分段总组合拢工艺设计一、前言散货船是当前世界三大主流船型之一,目前世界散货船船队总运力约4.54亿载重吨,占世界船队总运力的近37%。由于技术相对成熟,散货船通常是一国造船业进入世界造船市场的首选船型之一。截止2009年末,我国散货船手持订单量位列世界第一,虽然有如此大的订单量,但我国在造船技术上还是和日韩等造船强国有一定差距,如何提高船体分段总组合拢技术,缩短船台建造周期,加强分段建造、合拢的精度管理是我国造船人急需研究和解决的问题,这也是我国从

2、造船大国走向造船强国的必经之路。二、正文2.1散货船概述及国内外发展形势散货船以运输大宗货物为主,主要有:煤、谷物、矿砂等,也可以装运木材、钢材、纸浆、重货等[1]。设计时一般以其中的一、两种货物为主来考虑。散货船的载重量一般都在万吨以上,大型散货船为13~17万吨(好望角型),6~8万吨级为巴拿马型,4~5万吨级的称为灵便型。3.5万吨级以下的散货船有不少是吃水受限制的宽浅吃水船。国内沿海也有5千吨级左右的小型散货船[2]。对中国而言,散货船被锁定为船舶制造业发展重点。我国发展散货船具有明显的综合优势:

3、散货船技术门槛不高,技术发展趋于成熟,是具有后发优势造船国家发展造船业非常适合的切入点,船企通过散货船制造,在不断积累和优化自身在设计、建造和管理等技术水平的同时,还可以提升船厂综合能力,拓展市场份额,为进军高技术船舶领域积累经验、夯实基础。同时,散货船市场船型种类繁多,有小到1万吨的灵便型散货船,也有大到40万吨的大型矿砂船,细化的市场使得同一类型散货船、同一吨位散货船,在吨位、船用设备上能体现差异性,散货船差异化为各类企业根据自己特点选择重点产品,避免同质化竞争,培育特色竞争力提供了极大的发展空间;散

4、货船建造对于带动船舶配套产业发展,最大限度地发挥造船对就业和国民经济的带动作用具有积极意义;发展散货船对于满足内需,保障国家战略物资运输安全意义重大,尤其是“中国因素”直接带动了世界铁矿石、煤炭、谷物等大宗散货海运贸易量的快速提高,为我国造船企业发展散货船建造提供了独特的内需优势[3]。按手持订单载重吨计算,截止2009年末,中国造船业在世界散货船市场的份额高达48.7%。远远地把日本(24.5%)、韩国(20.5%)甩在了背后,当仁不让地坐稳了“世界第一”的头把交椅。除总量扩大外,这一阶段也是我国散货船

5、设计研发能力快速提升的时期。国内大型骨干造船企业散货船的建造周期、质量正迅速接近国际先进水平。如中国自主研发的优选型散货船(OBC)项目,它发展了国际上对散货船的评价标准,除了满足IMO和IACS的要求外,还充分满足5个方面的“优选”要求,即船舶的完整性、使用性、维护性、环保性要求和船员逃生与健康性要求;被誉为“中国型”散货船的18万吨散货船是目前世界最新型的好望角型散货船之一[3]。2.2船体建造工艺现状随着造船模式的发展,船舶制造业对提高生产效率和建造质量、缩短船舶建造周期的要求也越来越高。围绕缩短造

6、船周期,主要是要推行分段总组造船法,发展单元组装、预舾装和模块化技术,发展精度造船和先进涂装技术,加强船台(坞)总装工艺方法研究[4][5]。针对船体装配工艺设计自动化程度低,影响船舶建造周期和建造质量等问题,孔凡凯、张家泰、钟宇光设计了分段模块的装配单元决策系统,建立了分段模块装配信息模型,基于模糊数学理论,应用模糊聚类方法实现了分段模块装配工艺的自动编制。实例表明,该方法是合理的和可行的。应用该方法在较高的装配层次上实现了船体模块装配工艺的制定,为船舶模块化生产提供了有效的工具[6]。就船舶总装方式来

7、说,现在大部分船厂都在积极地推行分段总组建造法,要求尽量减少分段数量,增大总段重量。分段总组建造法具有船台装焊工作量最少、减小船体焊接总变形、提高预舾装作业量、提前进行密性试验等优点。由于总段重量大,受船台起重能力的限制较大[7][8]。为了更快、更多地造船,近年来韩国船厂开始应用巨型总段建造法,其中吊进船坞进行大合拢分段的重量已提高到2000t~3000t[9]。船体分段是由各种零、部件组装而成的船体局部结构。船体分段依据其所在船体结构位置的不同又可分为甲板分段、舷侧分段、底部分段、舱壁分段和上层建筑分

8、段。船体分段划分的基本原则为保证船体强度分割的合理性;原材料的最大利用率;起重设备能力的最大利用率;施工工艺的合理可操作性;施工生产的均衡性等。对于每个船厂,根据其实际情况的不同,在遵循以上的基本原则的前体下,还要考虑很多方面的原因,最主要的是根据生产工艺以及船厂的起运设备的吊运能力来划分船体分段,有时候还要考虑船台、场地、道路、桥梁承重等多方面的因素[9]。目前我国船体分段或总段的顶举、平移、调整和合拢,大多采取人工操作,费

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