玻璃钢管道生产规范

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1、玻璃钢管道生产工艺及生产标准一、总则本标准旨在明确玻璃钢管道生产制作的基本规范，要求职工在生产过程中严格按照此标准规范操作，在工艺操作过程中如存在安全等要求在此不作提示，可以参照其他相关文件。二、管道管壁结构说明1、管壁的结构分层：管道管壁结构从内到外分别为：内衬层、增强层、外部保护层（防老化层）。2、各结构层的功能及作用。内衬层起防腐、抗渗作用；增强层承担管道自身的强度和刚度作用；外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒等作用。夹砂管道的增强层分为内部缠绕层、树脂砂浆层、外部增强层，此结构把强度大的纤维缠绕层分布受弯曲应力最大的内层和外层，而强度较低的石英砂浆层分布在受弯曲应力较小的

2、中性层附近，是最经济合理的结构方式，充分利用各种材质的优越性，是复合材料可设计性的最优体现。三、工艺流程简图固化模具的准备使用工具准备上薄膜内衬制作在固化站中进一步固化表面缠绕薄膜缠绕增强层（夹砂管道须进行夹砂缠绕检测、试水合格后处理管道修整脱模原、辅材料准备设备调试入库按《检验规范》处理四、管道生产制作流程1、准备工序①、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。以上各环节若有问题，要及时和有关部门联系并及时修理至满足生产要求。②、模具清

3、理。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面光滑，有问题及时修理、维护。③、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆一层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度为1~2cm,要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB13950-1922的要求。④、材料准备。按照设计要求对各工序的材料进行领用，并做好领用记录。有需要事先处理的材料要先处理好，比如一些宽幅面的增强材料要先裁切加工到需要的宽度。2、制衬工序①、内衬树脂配置。按技术部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造（生产）进度合理掌握。当现场情况发生变化时，生产部门

4、应及时联系技术部门作及时调整，以不影响产品质量和生产情况为主。②、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用压辊（毛滚和气泡滚）反复滚压赶出气泡并做到玻璃纤维完全浸透，且内衬层厚度、树脂含量应达到设计厚度，达到要求后，内衬制作初步完成。要求该层树脂含量达到65%以上，厚度不低于2mm。③、初步自检。内衬按要求制作完成后，当班班长应组织操作工人对制作完毕的内衬进行质量自检：要求内衬达到设计厚度，局部无贫胶、挂胶现象，表面无白斑、气泡，若发生以上影响质量的情况应及时汇报并采取处理措施。内衬制作完全合格后方可进固化站进行深度

5、固化。3、缠绕工序。①、缠绕前内衬要求。内衬制作完毕后必须在固化站进行远线外深度固化，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐蚀耐温性能。未完全固化的内衬禁止进行缠绕。②、缠绕前自检。各生产班组在内衬进行缠绕增强前应再次对内衬进行自检。要确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不完等现象。必须认真检查内衬是否合格，自检时可协同质检部门进行质量确认，不合格的内衬严禁上机缠绕。③、缠绕增强。将设计好的参数输入微机，由微机控制用玻璃纤维纱进行往复式缠绕直缠绕层达到设计的厚度，夹砂管道按要求先缠完内部缠绕层后，随即进行树脂砂浆加砂缠绕，石英砂中树脂的

6、含量理论值应在28%~30%之间，并由具有较大张力的裹砂材料环向进行密实缠绕，直至达到所需厚度分离夹砂器，然后按规定缠绕外部纤维缠绕层。缠绕中应注意以下事项：A、缠绕过程应严格按照下达的工艺单上设计的进行缠绕；B、缠绕时纱片宽度应严格按照微机中所输入的纱片宽度进行穿纱，缠绕时纱片应完全搭接且不能搭接过多；C、缠绕层的树脂含时应控制在35%左右，禁止出现白纱，禁止浪费。D、夹砂缠绕时石英砂要完全浸透。管道需要磨头的位置应缠绕至所需的厚度。E、缠绕完毕后按要求需上薄膜的应及时缠上薄膜，薄膜应上平整。④、缠绕固化。管道按设计要求缠绕完毕后生产班长需对所缠的管道进行自检，确认无影响质量

7、的因素后，将管道吊入固化站进行远红外线固化，固化过程中应以适宜的转速保持模具转动，使其均匀固化。固化过程中合理监控管道的整体固化。⑤、管道固化时，在管道表面刚凝胶时，应迅速将其表面的薄膜清除。2、管道修整、脱模。①、管道在固化站完全固化后，待管道的巴氏硬度大于20时，即可对管道端口进行修整。修整时要选择合适的规格的磨刀，管道修整时应注意磨头尺寸，按照技术部门下达的尺寸标准进行磨头，若磨出的尺寸有误时，不得脱模，进行处理后再次磨头直到尺寸符合要求时方可进行管道脱模。②、在修整时若出现管道完全固