玻璃钢管道生产工艺指导书

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1、玻璃钢管道生产工艺指导书1原材料检验及标识仓库管理员负责对供应采购的原畏材料开具材料送检单，实验室化验员及时进行检测，将各项的要求指标和实验数据比较，给出该材料的检测结论，仓库管理员根据检测结论对原辅材料进行标识，对不合格材料做好标识保护及隔离工作，严禁不合格材料进入生产线。2领料、发料及树脂配制2.1混合室发料员负责从仓库领取规格正确、质量合格、数量准确的原辅材料发给生产线使用，配料、发料过程中要进行正确的搬倒，防止塌纱、漏桶等。2.2混合室配料员根据车间温度、精心试验配方，并做好记录；严格计量工作，确保助剂的加入量，对树脂

2、进行充分的搅拌（一般为3小时）；搅拌好后，重新取样试验（改变配方的情况），看是否与配方结果一致，如不一致应及时查找原因并通知生产负责人。配方试验、树脂配制及发料过程中，应使用同一批次的固化剂或促进剂。3生产前的准备工作3.1设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂一固化剂双服泵是否有堵塞现象，树脂、固化剂配比是否达到所需要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。注意将机头爪型离合器啮合到缠衬档位。3.2材料准备。将所需要的各种材料都放置到指定的地点，并确认是经过检测合格的材料。3

3、.3清理模具。首先修补模具承插口切刀凹槽，要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其它附着物，不光洁时一定要打蜡，做到模具表面光滑平整。测试模具头特别是插口端是否偏心，偏心量要控制在3mm以内。3.4喷淋头检查。及时清理喷淋小孔，以便树脂淋洒流畅。3.5缠聚酯薄膜。在模具表面均匀包覆一层聚酯薄膜，要求薄膜无破损，无皱褶、两面光滑洁净；承口处要缠平，防止产生环向条形皱褶。4制衬工序4.1按设计表要求铺层及搭接宽度制作内衬层，断头及边缘有破损时要及时补上，树脂-固化剂要混合均匀，上完针织毡后用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维浸透。注意观

4、察喷淋小孔，确认固化剂是否流出、混合均匀，防止局部固化不良。4.2开始淋树脂胶衣时，低固化剂或高固化剂的树脂一定要刮掉；局部贫树脂区及时补树脂，防止出现白斑。4.3第一层和第二层表面毡层淋树脂量要超过设计树脂含量，达到97%左友，使表面毡完全浸透，同时控制内衬层树脂总量不变。4.4短切毡、针织毡在模具两端承插口处要上到头，并用铁压辊滚压。4.5网格布要受力均匀，无松紧边，承插口及断头处多层重叠处要淋足树脂，起始和断头处要用手扯平。严禁采取增大张力扯断网格布的操作方法，应用剪刀剪断。4.6初步自检。内衬表面应无贫胶、污物、杂物、

5、漏毡、白斑等缺陷。测量内衬厚度，确定是否达到或超过设计厚度。对需返工缺陷及时采取措施。5远红外深度固化开启固化站电源，开始对内衬进行远红外深度固化，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（≥500mm）。6过程质量检验缠绕前再次认真检查内衬外观以及固化度（凝胶后不粘手开始缠绕）是否合格，不合格的严禁上机缠绕。7缠绕7.1按设计表要求输入各参数，注意承插口停止角、加减速段长度，切点数，交叉来回数及缠绕长度要准确。7.2内结

6、构层制作。内结构层缠绕采用多切点缠绕，调整好零点位置，保证插口毛坯位置及管道长度。起始承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱和混合不均匀的树脂缠绕到管壁上，必须保证纱线完全浸透，不能有网眼、干纱、滑纱、纱结、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布、均匀布满整个管表面。缠绕过程中速度稳定，不可随意停车或更改速度，避免出现滑纱。当缠衬车行走到插口端时，按设计要求在纱片之间缠上玻璃表面毡，小车移动时及时扯断，不能连续上两层或两层以上玻璃表面毡，表面毡完全被缠绕纱片覆盖后，再接着上表面毡。7.3夹砂层制作。夹砂层采用定比双服、压力成型夹

7、砂技术。根据设计的树脂含量要求，选择石英砂、树脂比例。加砂前检查喷淋装置的树脂-固化剂双服泵是否正常，枪头喷淋小孔是否通畅，固化剂是否流出、混合均匀。加砂过程中用压辊滚压，以保证石英砂浸透均匀。控制好加密网格布张力，防止出现断砂、漏砂、断砂应及时用短切毡补上。加砂时承口从工作面向插口方面的斜坡处开始加砂，距插口端400mm不加砂。加砂过程采用中速进行。7.4外结构层制作。与内结构层一样。外结构层制作完成后，测量管道壁厚，如厚度不足应及时采取补救措施。承口最外两层缠绕之间加玻璃表成毡。7.5现场条件若不允许上述三个层次一次完成时

8、，可以结合工艺特点分阶段制作。7.6承插口制作。为提高承插口的轴向强度，引入了专门的玻璃纤维织物单向布来补偿提高承插口的轴向强度。承插口玻璃单向布施工铺层见施工方案。7.7外保护层制作。按设计要求制作外防腐层。要求外表面光滑、平整、无凹凸不平现象，无气泡、纱结、纤维浸透不良等