MIL-STD-1916 簡介

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1、MIL-STD-1916抽样标准简介MIL-STD-105D(1963)→MIL-STD-105E(1989)→ANSI/ASQCZ1.4(1993)→MIL-STD-1916(1996)一、前言为强调过程质量控制与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供货商建立质量体系与使用有效的控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供货商远离以AQL(AcceptableQualityLevel)为主的抽样计划，而以预防性的质量制度代替它，

2、故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验质量之水平。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBAZeroBasedAcceptance）当做判定标准，强调不允许不合格之存在。2、建立持续不断改进之质量体系与善用多项质量改进工具。3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程质量控制（SPC）。4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-ST

3、D-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。5、把抽样视为一种浪费的行为，如供货商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。6、MIL-STD-1916强调供货商质量体系的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有

4、大大的改进。二、适用范围1、本标准所提供的质量计划与程序，不能减轻供货商满足顾客需求的责1任，供货商必须建立质量体系，包括制造程序，质量监视控制等作业，用以生产符合顾客质量要求的产品。2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。三、定义•关键质量特性Criticalcharacteristic该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。•关键不合格件Criticalnonconformingunit不符合关键质量特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要质量特性。•主要质量特性Majorcharacteristic该

5、特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性•主要不合格件Majornonconformingunit符合所有关键质量特性，但不符合主要质量特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要质量特性。•次要质量特性Minorcharacteristic该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。•次要不合格件Minorcharacteristicunit符合关键与主要质量特性，但不符合次要质量特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要质量特性。•生产期间Productioninterval在同一生产期间，其产品质量必须具有均一性，通常属常

6、态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品质量。•质量计划Qualityprogram产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的策划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成质量目标。•验证水平Verificationlevel顾客对产品质量所需求的“重要性水平”或“质量特性有效性”的陈述，2是一项生产者努力质量保证的衡量方式，主要质量特性比次要质量特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水平，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。四、总要求1、本标准当被纳入合

7、约之中，则要求供货商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改进质量，生产质量源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的过程和不必要的成本浪费，供货商必须建立可接受的质量体系和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。2、合约中应提及取代抽样检验的一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评价之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评价与监测。应至少达到关键质量特性之Cpk≥2，主要质量特性之Cpk≥1.33,次要质量特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供货商可降低或

8、删除抽样计划。3、供货商应建立顾客可接收的质量保证方