《论文_十五万套塑料件涂装线的工艺探究(定稿)》

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1、十五万套塑料件涂装线的工艺探究1、工艺简介1.1塑料件涂装的目的塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表而脱模剂、异物、污物等，去除表面界膜阻力，提高附着力，并在其表面涂覆涂料，经干燥成膜并附着于塑料件的表面，达到防护和装饰的作用。1.2塑料件的涂装工艺过程该生产线工艺过程可分为2段，即前处理工段和底漆、面漆工段。前处理工段采用化学处理方法，经低瘟脱脂水洗，表面活化后烘干，化学品材料采用上海汉高公司生产的塑料件清洗剂及表面活性剂，工件输送方式为普通悬链连续通过式。底漆、面漆部分釆用手工空气喷涂方式，三喷两烘或三喷一烘皆可，其输送方式采用NKC反向

2、积放式地面链。底漆、面漆材料采用PPG、杜帮公司提供的溶剂低温涂料。该线主要工艺流程如图1（三喷两烘）。白件检查（打磨擦净）一►上白件一►预脱脂（脱脂剂：汉高代号2595）一►脱脂一►NO,水洗一►循环纯水洗（含表面活性剂：汉高代号AID100）一►新鲜纯水洗一►吹水一►水分烘干一►强冷、擦彳_►静电除尘喷一k底漆一干_:共干一冷亠漆打磨_净/静电除尘喷涂底色漆*晾干一［打磨/修沿喷清漆一k一k晾干一烘干_绸冷_修饰一交检厂合格一去总装车间合格厂■点修补-►底漆打磨返工121前处理工段1.2.1.1脱脂脱脂主要目的就是除去塑料表面的油污、脱模剂等

3、，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。一般采用环形压力喷洗。这道工序主要控制以下工艺参数。a、总酸/PH值塑料件脱脂和整车脱脂不同，车身脱脂一•般为碱性脱脂，而塑料件遇到碱性溶液会发生化学反应，破坏工件表而结构，彩响表而质量，因而塑料件脱脂槽液PH一般控制在6.0±1.0,总酸控制在4.8±1.0点。b、脱脂温度一般来说温度越高脱脂效果越好越彻底，但塑料件耐热性一•般较差，温度过高会导致赠料件变形，考虑到此脱脂剂活性温度（50°C左右活性最佳），将脱脂工艺温度控制在55±5°Coc、脱脂时间和压力脱脂

4、过程屮，必须保证有足够的喷洗时间，清洗吋间太短会造成脱脂不净,这条线的脱脂时间为O.Sniin,清洗方式釆用压力喷淋，喷淋管路采用环形布置,保证工件各个面能得到彻底喷洗，喷嘴喷射方向和状况需定期调整，对喷射效果影响较大。喷洗压力一般控制在0」〜0.2Mpa之间，脱脂过程屮当脱脂液喷射到工件表面进，在强力作用下脱脂液与工件有较好的接触，促使脱脂剂渗透和破坏油膜,并可冲洗掉T件表而己乳化的油污。d、槽液的更换周期由于塑料件脱脂是喷淋脱脂，槽体较小。在长期循环使用后乳化、皂化油污越聚越多，有利于菌类、藻类物质的污染，在正常生产一段时间后要及时排放槽液，

5、一般脱脂槽液一周排放一次，若生产间隙时间矿长，建议开班前再重新配槽。121.2水洗及表面活化脱脂后一般要经过4道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、表面的颗粒杂质的有害离子，并活化表面。一般询2道水洗为工业水溺洗，后2道为纯水洗，工艺时间0.5〜l.Omim喷洗压力0.2〜0.4Mpa。第3道循环纯水洗电导率一般控制在30Ps/cm以卜•，槽液中需不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10us/cm以下。1.2.1.3吹水吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩空气吹净工件表而和边角夹缝屮的水珠，一般吹水时间为0.5min,压缩空气压力为0

6、.5〜0.6Mpa,压缩空气的压力和风嘴方向是本道貌岸然工序的控制要点，若调整不好将会影响后续的烘干效果。121.4水分烘干及强冷吹水后经过一段时间的沥水，工件进入水分烘干室烘干。考虑到塑料件的耐热性能，烘干温度一般控制在60-70°C之间，烘干时间15〜20min。122底漆、面漆喷涂工段1.2.2.1底漆喷涂塑料件喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2种，奇瑞汽车有限公司塑料件涂装线采用手工空气喷涂，手工空气喷涂不仅对操作者的操作技能要求较高，而且施工环境参数（喷漆室工艺参数、油漆施工参数）必须要严格控制。喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4〜0.5

7、m/s,工艺温度一般控制在18〜35°C，该线冬季喷漆室温度一般不低于18°C,而夏季因其空调机组无制冷系统有时最髙温度达到40°C左右，对空调系统进行改选增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在35°C以下，相对温度一般控制在60%〜70%。喷漆室空气洁净度一般要求大于5Pm料径的微料含量小于1X1（/个/L。采用单罐供漆系统，汕漆施工压力一般控制在0.2〜0.3Mpa,雾化空气压力一般控制在0.5〜0.6Mpa,底漆采用2道喷涂，第1道闪干50s后喷漆第2道，膜厚控制在35〜40um。1.2.2.2底漆晾干底漆喷涂后，湿漆膜中含有大量的有机

8、溶剂，若直接进入烘干室中烘烤，就会因溶剂挥发过快造成涂膜表而针孔、气泡等缺陷。在晾干过程屮，伴随着溶剂的挥发，油漆得以充分流平、展开，晾