水泥稳定碎石混合料基层的质量控制

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1、水泥稳定碎石混合料基层的质量控制摘要：水泥稳定碎石混合料作为沥青路面半刚性基层具冇良好的整体性、足够的力学强度、抗水性、抗冻性和耐久性，成木低廉，便于施工等优点。其初期强度较高且随时间延长而提高。所以近年来，水泥稳定碎石混合料在我国一些路面工程中被广泛应用于基层和底基层。这种结构层适合于当地石材多，土塑性指数偏大，雨水偏多的地区。然而，在水泥稳左碎石混合料的设计、制配、运输、摊铺和养生过程中，存在着许多因素破坏其特性，使路面基层的整体强度和稳定性降低。为了保证路面基层质量，在实际T程施工中，根据施丁丁艺流程，应从以下几方面进行控制。关键词：准备工作；水泥稳定碎

2、石；混合料；质量控制屮图分类号：0213文献标识码：A1施工前的准备工作施工前应进行充分的准备，如机械和机具配备，试验器材准备，人员安排，技术培训，原材料备料，准备燃润油、易损配件、施工标志等。从施工技术控制角度来看，关键要做好备料、试验配合比设计、测量放样的准备工作。基层下承层经监理工程师屮间验收后，在基层施工前仍要重新恢复中桩和边桩，对中线与横坡等高程进行全面复测。2原材料要求和混合料组成设计科学合理地进行材料配合比设计，是保证水泥稳定碎石混合料质量的重要因素。1）严格控制原材料的质量碎石、石屑、矿粉、砂等集料的含泥量、腐殖质含量、含水量等应在规定允许值以

3、下，严格控制碎石的压碎值。水泥稳定碎石混合料的颗料组成应符合表1规定。水泥作为一种重要的稳定剂，其质量至关重要。为了保证水泥稳定碎石混合料的质量以及有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，进场前除常规检验符合要求外，特别要检验水泥安全性指标（煮沸法）、细度（0.08mm筛余/%）、标准稠度/%和凝结时间/h（包括初凝和终凝）等指标是否符合技术规范和设计要求。不宜采用快硬水泥、早强水泥，禁止使用受潮变质的水泥。表1水泥稳定碎石混合料的颗料组成筛孔尺寸（inm）4031.5199.54.752.360.60.075通过百分率（%）（基层）10088〜9957〜77

4、29〜4917〜358〜220〜7通过百分率（%）（底基层）10093~9874〜8949〜6929~5218〜388~220〜72）合理进行材料组成设计首先根据经验及技术规范规定，制备同一种土样、不同水泥剂量的混合料。根据公路等级和所在路面结构中的层位确定的7d无侧限抗压强度和压实度（见表2）、确定最佳含水量和最大干压实密度。按最佳含水量和计算得到的干压实密度制作试件,依照强度标准选定合适的水泥剂量（一般控制在4%〜8%）。其次，碎石、石屑、矿粉、砂等集料必须严格按规范要求和最大干密度进行设计，接近中值为最好。严格控制分散度大、比表积大的集料，减少基层中自山

5、水和毛细水的存在。表2水泥混合料的强度（MPa）及压实度（%）标准使用层次高速和一级公路二级和二级以下公路强度压实度强度压实度基层3~4982~3中、粗粒土97细粒土95底基层±2.0中、粗粒土96细粒土9521.5中、粗粒土95细粒土933）混合料设计根据指定的配比（包括最佳含水量和最大干密度），在水泥稳定碎石混合料基层施工前10〜15d进行现场试配；按指定的水泥剂量为中档次，另增加上下浮动1%的水泥剂量两个档次，采用同一种集料级配。按规定的方法，对每种水泥剂量作为平行试验的试件数量应不少于9个。如该组试验结果的偏差系数大于15%时则应重做实验，并找出原因、

6、加以解释。施工现场实际采用的水泥剂量，应比实验室内确定的多0.5%〜1.0%03水泥稳定碎石混合料的施工1）下承层准备按下承层的有关检验标准进行复检，凡不合适的路段应进行整修，使其达到标准。下承层表面应平整、坚实，具冇规定的路拱，没冇任何松散和软弱点。2）拌和水泥稳定碎石混合料拌制方法分为路拌和厂拌两种。从配料准确、拌和均匀和施工质量控制角度考虑，应首选厂拌。在正式拌和前应调试好厂拌设备，保证出料精度，使混合料组成、含水量达到规定要求。拌和前还应根据测定的材料含水量，对试验配合比进行重新调整。同时考虑运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，在最住含水量的基础上增加1

7、.0%〜2・0%。拌和过程中对配料定时抽验，如果达不到施工要求，应进行配合比的重新调整。拌和好的混合料应及时、快速地运至现场。拌和过程中还应派人专门巡视拌和设备，及时发现故障和隐患。为保证供料连续，拌和设备的拌和能力应大于摊铺机的摊铺能力的10%〜15%。3）运输混合料运输车辆必须干净，每次卸车后车厢内不应残留混合料。避免结块后卸入施工现场，导致因温合料均匀性差而形成局部开裂。运输车辆的配备须考虑运量、运距及交通状况，满足连续施工的要求。混合料的运输时间应充分满足从拌和到成型之间的延续时间，即控制在水泥初凝时间内（3~4h）。4）摊铺（1）摊钮现场准备工作在验

8、收后的下承层上恢复中线，中线桩间距一般