高铬镍铸铁研究

《高铬镍铸铁研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、攀枝花学院本科课程设计（论文）[4）650mm高鎳¥各铸铁复合轧车昆成分及熔模铸造工艺设计]学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：教师职称：-OOX年六月攀枝花学院本科学生课程设计任务书题目1、（1）650mm高银珞铸铁复合轧银成分及熔模铸造工艺设计1、课程设计的目的使学牛了解、设计铸件熔模铸造工艺，融会贯通相关专业课程理论知识，培养学牛综合运川所学知识分析问题和解决问题的能力。2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）内容：（1）识读图纸；铸件结构铸造工艺性分析。（2）选择基准而。（3）制模工部设计（制芯，压型，浇冒口等）（4）制壳工部设计（5）熔炼

2、工部设计（6）浇注工部设计（7）落砂清理及质检工部设计（8）铸件表而处理方案设计（9）结论及参考文献要求：（1）分析牛产加工及热处理过程中可能出现的缺陷，针对这些缺陷提出预防措施或补救措施。（2）捉交设计说明书（或设计报告），3〜5千字，捉交设计说明书。3、主要参考文献4、课程设计工作进度计划第12周：对给定题kl进行认真分析，査阅相关文献资料，做好原始记录。第13周：撰写课程设计说明书，并进行修改、完善。指导教师（签字）日期年月H教研室意见：年月日学生（签字）:接受任务时间：年月日摘要随着轧钢业的飞速发展，从原始的单辘轧机到如今的多辘轧机，轧辘的性能不断提高的同时企业对轧辘的要求也

3、相应提高，高珞银无限冷硬铸铁件拥有优良的性能被普遍应用，但由于成本较高，通过加入适量铁屑降低制造成本。木设计在高珞鎳铸铁原料基础上，采用熔摸铸造工艺浇注轧馄。该工艺主要包括铸件结构工艺性分析，基准面选择，制模、制壳、浇注设计等，通过该设计发现轧馄铸造过程屮出现的缺陷，并采取相应措施预防和补救。关键词：①650mm轧辘，高钮银铸铁，熔摸铸造目录摘要1熔摸铸造工艺结构及参数21.1熔摸铸造工艺概况21.2化学成分选择1.3机械加工余量选择1.4铸件基准面的选择原则2制模工部设计42.1压型设计42.1.1分型而的选择42.2冒口的设计42.3制芯工艺设计52.3.1型芯的选择52.3.2

4、型芯的制备工艺流程53制壳熔炼剂浇注工部设计73.1制壳工艺73.2熔炼工艺设计73.3浇注补缩系统设计84铸件落砂清理及质量检查94.1铸件落砂清理94.2铸件质:检查4.2.1熔摸铸件质呈标准4.2.2铸件检验项目、内容和方法95铸件表面热处理观察设计115.1熔模铸件清理115.2熔模铸件修补116结论12参考文献131熔摸铸造工艺结构及其参数1.1熔摸铸造工艺概况铸造工艺参数包扌禺铸造收缩率、机械加工余量、起模斜度、最小铸出孔的尺寸、工艺补正量、分型负数、反变形量等。工艺参数选得正确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、合箱方便，木设计主要考虑化学成分和机械加工余量的选择，因

5、此选用500Kg中频感应电炉熔炼高銘鎌铸铁，如图1」所示为轧辘辘身毛坯尺寸。图1.1轧辘辐身毛坯1.2化学成分选择化学成分对轧银的性能和组织的影响起着决定性作用，轧车昆轧馄是轧钢生产屮的大型消耗工具，在其工作过程中，除承受轧制压力外，还得承受塑性变形所产生的侧向摩擦力，并且还受热应力的作用。因此，要求轧規的材质必须有足够的耐磨性、强韧性、抗断裂能力和抗热疲劳性。高珞银铁屑既满足工况要求，乂降低了生产成本，根据使用要求和资料确定化学成分如表1.1所示。表1.1轧车昆化学成分质量分数3%CSiMnPSNiCrMo3.2〜3.60.06〜1.00.4〜1.0<0.15<0.103.5~4.

6、51.2〜2.00.20-0.601.3机械加工余量选择铸件为保证其加工而尺寸和零件精度，应有加工余量，根据GB/T11350-89标准规定了加工余量的数值、确定方法、检验及评定规则，并与GB6414《铸件尺寸公差》配套使用。0650mm高铅银铸铁属加T而较大铸件，同时考虑浇注时铸件的表而可能产生气孔和夹杂缺陷，I犬I此根据选取原则加工余量应人些，参考表1.2所示熔摸铸件加工余量。从表中可知轧辐铸件尺寸大于500mm,因此切削加工余量大于3.0,磨削加工余量大于1.5,冒口设置点为6.0。表1.2熔摸铸件的机械加工余量铸件基本尺寸切削加工单面加工余量磨削加工冒口设置点<400.7〜1

7、.00.2〜0.52.040〜1001.0〜1.50.5〜0.73.0100〜2501.5〜2.00.7〜1.04.0250〜5002.0〜3.01.0〜1.55.01.4铸件基准面的选择原则O650mm高珞鎳铸铁轧馄选用熔摸铸造，其基准面主要用作铸件尺寸和质量的检测，并作为压型设计的参照面及机械加工的定位基准，所以轧辘铸件的平面、外圆和内孔都可以作为基准而，基准而选择的原则主耍为：铸件基准应尽可能与设计基准和机械加工工艺基准一致，应使待加工的各表面分配到