2.1数控车削零件的工艺分析

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1、2.1数控车削零件的工艺分析◆分析零件图样构成零件轮廓的几何条件尺寸精度要求形状和位置精度要求表面粗糙度要求◆确定毛坯毛坯类型：铸造毛坯、锻造毛坯、型材、焊接件主要考虑因素：零件材料及其力学性能；零件的结构形状与外形尺寸；生产类型；现有生产条件；毛坯制造的新工艺、新技术◆说明本次课的内容主要涉及零件图样分析、毛坯类型的确定等，这些内容需要相关课程的支持。学生在学习本门课程之前，应已先期学习机械制造技术或金属工艺学等基本知识。本次课以讲授为主，因考虑前期课程的开设，故授课中不必面面俱到。◆复习与思考1.课后阅读机械制造技术课程中关于零件的工艺分析内容。2.数控车削零件的毛

2、坯一般有哪几种类型？2.2数控车削刀具及切削用量选择1.数控车刀的类型及选用2.切削用量的确定1.数控车刀的类型及选用尖形车刀圆弧形车刀成形车刀数控车削中加多采用尖形车刀和圆弧形车刀，较少选用成形车刀具体根据被加工零件轮廓的几何形状及精度而定2．确定切削用量切削深度（ap）：系统刚性允许的条件下尽可能选取较大的切削深度主轴转速（n）：一般情况：n=1000v/（∏d）车螺纹：n≤1200/p-k进给量（f）：粗车一般取0.3～0.8mm/r，精车时常取0.1～0.3mm/r，切断时取0.05～0.2mm/r。◆小结：主要内容：①数控车刀的类型、几何参数，选用数控车刀时应

3、考虑的问题；②数控加工时切削用量的确定（切削深度、主轴转速、进给量）注意问题：与前期课程（机械制造技术等）的联系◆复习与思考1.常用的数控车刀有哪几种？2.分别说明粗、精车外圆及切槽时所采用的主轴转速和进给量2.3零件的装夹及对刀2.3.1零件的装夹2.3.2数控车削时的对刀2.3.1零件的装夹数控车削加工时零件定位安装的基本原则与普通车床加工相同。三爪自定心卡盘四爪单动卡盘专用夹具2.3.2数控车削时的对刀1.机床坐标系与编程（工件）坐标系的关系机床坐标系：机床出厂时由制造商设定的坐标系，有固定的参考点（数控车床坐标系的X、Z轴零点一般设在卡盘端面向内20mm处主轴中

4、心）。编程坐标系：编程者为方便编程计算设定的坐标系，故其零点一般设在零件图上某一便于计算的参考点。数控车床的机械零点是固定的，但对于不同零件，编程零点可以不同，甚至对同一零件也可有不同的编程零点。2.零点偏置实际生产中要使编程坐标系与机床坐标系的零点完全重合，既不方便也不准确。工件安装后，先测得工作原点（编程原点）在机床坐标系中的位置，并将该位置坐标值预存到数控系统，数控系统即可按机床坐标系确定加工坐标值（相当于使工作原点偏移到机械零点）。利用数控系统的零点偏置功能，编程人员不必考虑工件在机床上的安装位置和精度。3.数控车削中的对刀①对刀的目的及意义目的：告诉数控系统工

5、件在机床坐标系中的位置。意义：将工作原点（编程零点）在机床坐标系中的位置坐标值预存到数控系统。②对刀方法刀位点：用以表示刀具特征的点，如外圆车刀的刀尖点、螺纹车刀的刀尖点、切槽刀的左刀尖点等，一般把它们作为对刀和加工的基准点。定位对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（预设）重合。光学对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（光学显微镜或投影放大镜的十字基准刻线交点）重合。ATC对刀法：光学对刀镜与CNC组合，需将显微镜十字刻线交点调整到机床固定原点。以上三种方法均可能受手动和目测误差影响，对刀精度有限。试切对刀法：通过试切对刀，结果更加准确可靠。③试切对刀法的操作步骤以FANU

6、C-0i系统为例（机床已回零，工件装夹完毕）对刀目的：将刀位点（刀尖）调整至与编程原点（工件右端面中心）重合。图中所显示坐标x43.766z125.090为车刀在机床坐标系中的坐标值操作步骤：Z向对刀：将刀具移至工件端面，切端面，沿X向退刀至安全位置，按机床操作面板上的OFFSETSETTING按钮形状（软键）输入z0测量按钮（软键）对刀操作——机床面板显示1对刀操作——机床面板显示2X向对刀：将刀具移至工件端面，切外圆，沿Z向退刀至安全位置，停机，测量所切外圆的实际直径值，按机床操作面板上的OFFSETSETTING按钮形状（软键）输入X（实际直径值）测量按钮（软键）

7、2.4数控车削编程指令2.4.1编程基本指令2.4.2固定循环（FANUC系统）2.4数控车削编程指令2.4.1编程基本指令G00X－Z－G01X－Z－F－G02/G03X—Z—I—K—F—G02/G03X—Z—R—F—编程基本指令已在前面章节讨论。2.4.2固定循环（FANUC系统）G70——精车循环，G71——外圆粗车循环G72——端面粗车循环G73——固定形状粗车循环G71编程格式：G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)D(Δd)F—S—T—说明：ns——循环程序段中第一个程序段的顺序号；nf——循环程序段中最后一个程序段的