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1、三菱CNC加工不良对策及经验速度和精度的关系M70B系统有以下几种加工模式，一种是G64模态，特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。而路径会跟程序有所不同。(参数1125设1,可以看实际的F速度)-•种是G61模态，特点是精确定位，F速度会跟程序有所不同，遇到拐角、园弧会减速。但路径是严格按照程序指定的走。还有一种是G61.1模态，特点是即可粗略定位(参数8()19设小一点，比如1()；参数8()21设0),也可精确定位(参数8019设大一点，比如90；参数8021设0)注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。M70A系统除了以上儿种
2、模式外，还有G05P10000模式，此模式基本和G61」概念类似,但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。几种模态的使用方法：G64模态…加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电璽起G61模态…加工程序屮指定G61G6L1模态■■加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起#p#分页标题#e#G05Pl0000模态-切削开始时指定G05P10000,然后切削结束时指定G05P0。注意G05P10000和G05P0之间只能有G01G02G03模态，具体请看说明书。总结…三菱系统走程序时，速度和精度不可兼得，必须放弃英一，如果客户要求乂要速度快，又要精度高,那么只能
3、用G61.1或者G05P10000模态，然后凑8019的数据。一点小经验■•参数1125设1,然后走一遍程序淆显示的F值是否是编程时指定的F数据，如果是，那么说明实际路径可能会和程序设计的会有偏差，如果不是，那么说明实际路径应该基木符合程序的设计。1、直角切成圆角，铳圆尺寸偏小原因…粗略定位引起的典型现象对策…采用G61.1模式,8019设8(),8021设()2、走曲线(微小线段)吋，机床振动，走直线不振动原因…8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速。对策・・・8020设人点，比如30#p#分页标题#e#3、曲面表面光洁度差原因…伺服没有优化好没有使用G05P10000
4、机能，或者相关参数设定不合理对策…使川MSConfigurator软件做伺服优化，对速度环增益、位宜环増益、前馈、SHG増益等参数做合理的设置。使用G05P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化。4、4个象限点有凹进或者凸出现象原因…4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对反向间隙补偿不对。对策…使用MSConfigurator软件做真园度口动丢步补偿，如果还是不行町以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为・1）测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中,注意2011是G0的反向间隙,2012是G1的反向间隙。单位是
5、0.5个缪。5、下刀点有接刀纹#p#分页标题#6#原因和对策同上6、伺服电机振动原因…共振频率设定不合理对策…微调2238、2233的数据,2233—般可以设0090、00A0、00B07、拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢原因…精确定位的典型现象对策…采用粗略定位，具体方法请参照上文8、拐角未自动减速，导致加工效果不好原因…粗略定位的典型现象对策…采用精确定位，方法参照上文9、加工三维时，动作不连畅，有一顿一顿的感觉。原因…8020设的太小对策…把8020设人一点，比如50#p#分页标题#e#10、整体加工效果不好原因…可能跟刀具胡质、主轴转速、机械刚性都有关系，电气原因并不一定
6、是唯一的因素对策…使川MSConfigurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理,而且粗略定位、梢确定位等各种模态都尝试过Z后，问题仍然没冇任何改善的话，基木可以排除电气的原因了。一个调得比较好的机床，应该有以下一些参数：速度环-2205--般设200左右位置环-2203-332204-882208-19002215-1002257-198前馈增益-2010-—般40咼精度参数■-8019〜80231206、12071568、1569、1570根据实际情况设定丢步补偿-见上文#p#分页标题#c#反向间隙-20112012机械补正-参考说明书11、三轴插补切斜平
7、面时，加工表面粗糙原因一三轴的加减速吋间不相同，导致有吋差问题1206、1207设置不合理，导致三轴插补不同步对策…把三轴的加减速时间设为一致1206设8000,1207设3()(),使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。调整1568、1569、1570的数据,具体参照说明书。12、刚性功丝问题三菱的标准刚性功丝格式是G84Z-10.R()F1.()S3()(),R1其中F1.0是螺距，R1是刚性功丝如果要用M29格式的话也可以，但是要修改pic在刚性功丝屮途，
