模具设计与制造综合实训项目技术报告(格式)2

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1、曲诊工衮徽廩我警誓ItNanjingInstituteOfIndustryTechnology模具设计与制造综合实训项目技术报告姓名：M学号：1001483221指导教师：周梅芳智旭鸽课题名称：脚踏外板提交日期：2012年11月16日摘要改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为

2、企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD,并陆续开始使用UG、Pro/Engineer>I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠，并能保证冲裁间隙的均匀，冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，

3、而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。第一章绪论4第二章冲压工艺设计5（-）冲压工艺分析5（-）冲压工艺方案确定6（三）工艺计算7（四）冲压设备的选定9（五）冲压工艺卡10第三章模具设计10（一）模具结构选择10（二）定位方式选择10（三）卸料、出件方式选择10（

4、四）导向方式选择10（五）主耍零部件结构设计10（六）模具总装图12笫四章模具制造12（-）确定毛坯12（-）零件加工工艺12（三）加工程序13第五章装配调试13（-）组件装配13（-）确定装配基准14（三）总装配14笫六章总结15参考文献16第一章绪论工业、农业、国防以及生活中许多口用品都是冲压生产而来的。据统计，全世界的钢材中，有60〜70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械

5、、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。图1-1为一些典型的冲压件。我国已成为世界制制业的中心。图1-1典型冲压件产品在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需耍和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平。图1-2为轿车覆盖件模具。虽然在设计制

6、造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。图1-3为轿车覆盖件模具。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车模具图1-3级进模掌握模具设计和制造技能是模具专业毕业生的必备素质，对提高我国整体制造水平有重耍意义。第二章一•冲压工艺设计（一）•冲压件（脚踏外板）工艺性分析一、零

7、件冲压加工工艺性分析1•材料：10钢，优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能；零件结构：该制件为半球形有凸缘浅拉深件，需要对毛坯进行计算，且间隙、落料拉伸凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。模具设计方面：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT10级确定工件尺寸的公斧。（GB/T1800.3-2009）2.工件结构：零件结构形状简单；3•尺寸精度：IT9;4•无毛刺。（二）•冲压工艺方案的确定1•方案一：先落料，后冲孔，釆用单工序模生产；2.方案二：落料冲孔复合

8、冲压，复合模生产；3•方案三：冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。分析：方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产效率低，难以满足零件质量要求；方案二孔边距小于凸凹模允许的最小壁厚，因此不考虑复合冲压；采用方案三级进模。（三）•工艺计算1、凸、凹模刃口尺寸计算原则（1）.设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小