精益生产推行经典方案

《精益生产推行经典方案》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、精益生产为可持续发展助力豫北（新乡）汽车动力转向器有限公司目录精益管理简介豫北生产环节精益管理实践三.豫北非生产环节精益管理实践四.创建精益文化，实现可持续发展五.实践精益管理的收获与感悟六.精益交流与拓展精益生产(LeanProduction)源于丰田生产方式。以汽车工业大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所

2、有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益管理简介顾客满意社会满意精益工厂员工满意品种质量成本交期库存意识六大效果两大基础彻底的5S活动全员参与的改善提案活动准时化自働化两大支柱柔性化.U型线.多能工平准化.一个流.小LOT.数量放置场.容器.搬运物流改善..防错功能与再发生防止看板.标准作业.少人化设备管理.快速换产.品质经营与改善活动零缺陷管理（六西格玛）目视化管理与QC小组.建立能够停止的生产线精益生产方式体系精益生产的基础：彻底的5S活动，即：从细微到局部到整体进行改善，消除一切浪费。精益

3、生产的两大支柱：(1)准时化(JustInTime)：必需的产品、必需的数量、在必需的时候。(2)自働化(Jidoka)，自働化的最终目标是实现“零缺陷”。所谓“自働化”，就是赋与机器以人的智能，自动侦知异常、自动停止报警。准时化和自动化分别在数量和质量上对生产的产品进行控制，从而保证和体现了精益生产的竞争重点。精益生产的基础豫北精益管理历程虚心向日本光洋学习，奠定精益管理基础导入实践TPM在专家指导下推进TPS导入非生产环节精益改善4P2002200720062008200920102011……

4、吸收消化创新，员工能力提升二.豫北生产环节精益管理实践市场竞争的需求2000年以来，随着汽车市场的不断回升，市场需求不断增大，豫北生产能力和规模已不能满足市场快速增长的需求，为解决好市场供需矛盾，豫北探索着一种新的生产方式。豫北导入精益管理的背景日本光洋是由丰田参股，并按照丰田精益管理方式运作，各项管理都渗透着精益管理的思想，为豫北发展提供了新的思路。标杆的作用：豫北光洋转向器有限公司=豫北+日本光洋精工株式会社为了满足客户需求，2000年开始导入精益，公司组建了第一条U型生产线，并经过一年的“典

5、型”引路、样板先行的实践方法，通过总结经验，在思想上统一了认识。从2002年3月开始全面建立“U”型生产线，到年底共建18条生产线，“U”型生产单元40个,从形式上打破了原有的集群式设备布局方式。1.建设“U”型生产线豫北导入精益管理实践过程随着U型生产线建设的进一步深入，员工传统的操作习惯仍然没有得到改善，生产线中单个员工出现空缺就会造成整个生产线无法运行。从2002年底，公司开始全力在各生产单元推行标准作业。2.推行生产线标准作业，培养多能工根据“U”型生产单元管理要求将原来的生产调度改为生产

6、线线长，并竞聘上岗，实行线长负责制，协调生产，发现、解决现场问题。“U”型生产单元的建立，必然带来对人的要求。员工必须具备一人多机、一专多能，才能满足生产线的需要。在此情况下，公司开展了“三星”岗位标兵、“全线通”工作，为公司推进精益管理奠定了基础。由一机多人、一人一能到一人多机、一专多能随着“U”型生产线及标准作业能力的持续提高，生产成本也不断降低，持续的改善活动起到了至关重要的作用。豫北公司成立改善推动委员会，推动公司日常改善工作。3.全员改善——改善推动委员会改善考核公司设立改善工资，每月根

7、据改善工作开展情况给予不同等级的改善经费，鼓励分厂自主改善设立项目启动资金，用于大项目推动。分厂每月对职工改善成果奖励公司每季度对改善成果较大项目奖励年底公司对跨部门实施的大项目奖励评选优秀项目进行表彰评选优秀改善组织单位表彰及时喝彩给予奖励各单位围绕公司生产经营、科研、质量、技术等方面的问题，组织员工立足工作岗位提出“改善提案”，制定改善措施，达到改善降成本的目的。2009年，公司全体员工共提出改善案12946份，人均月提案率达到101%；提案完成12038份，改善提案完成率为93%。2009年

8、员工改善有形效果230万3.全员改善——改善成果、及时激励4、实践TPM——全员生产维护设备作为生产线的重要组成部分，一旦出现故障，整条“U”型生产单元将无法运行，这将严重影响整个公司的生产效率，不能及时满足客户交期。豫北一直探索实现设备利用最大化的管理方法。全员参与的设备保全活动TPM，正是吻合了公司的发展思路和精益思想。TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动TPM自主管理渐进7阶梯公司从2006年3月开始导入TPM，从TPM