油脂提炼技术资料 第三节 油脂脱酸

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1、第三节油脂脱酸（Oildeacidify)主要内容一、碱炼脱酸二、其他脱酸方法一、碱炼脱酸（一）碱炼脱酸的基本原理及作用（二）影响碱炼效果的因素（三）碱炼损耗及碱炼效果（四）碱炼脱酸工艺（五）碱炼脱酸设备（一）碱炼脱酸的基本原理及作用1、中和反应（1）烧碱中和游离脂肪酸：RCOOH+NaOH===RCOONa+H2O（2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。O‖CH2─O─C—R1CH2─OH│O│R1COONa│

2、‖│CH─O─C─R2+3NaOH======CH─OH+R2COONa│O││‖│R3COONaCH2─O─C─R3CH2─OH2、碱炼脱酸的特点1、脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。2、适应性强：适宜于各种油脂的精炼。3、精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。3、碱炼脱酸过程（1）非均态界面反应：脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包在碱滴的表面，进行界面反应。（2）扩散作用：界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴由于浓度差，不断扩散到皂膜外层

3、，逐渐形成较稳定的胶态离子膜。（3）皂膜絮凝：结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质，并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”。图6-10碱炼脱酸过程示意图(二)影响碱炼效果的因素1、碱及其用量（1）碱的种类：A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用；B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色能力差，且钙皂不便利用，少用；C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油，但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化

4、钠有两种制品：隔膜法制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。⑵碱的用量A、碱量不足，中和不完全，对其他杂质作用不好。B、用碱过多，中性油被皂化量增大。C、碱炼时的总耗碱量：①理论碱量—按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。GNaOH理=7.13×10-4×G油×AV（6-5）GNaOH理—氢氧化钠的理论加入量（kg）；AV—油脂的酸价（mgKOH/g油）；G油—油脂的重量(kg)GNaOH理=0.1421×G油×FFA%（6-7）FFA%--脂肪酸含量%②超量碱：为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂

5、膜包容所引起的消耗。a、间歇式超碱量：一般为油量的0.05％～0.25％，质量劣变的粗油可控制在0.5％以内；b、连续式的超碱量：一般为10％～50％的理论碱量。c、超量碱的确定的原则：必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼损耗等综合进行平衡；可由小样试验确定。图6-11超量碱与炼耗的关系③碱量换算:将市售的含杂固碱（纯度94％～98％）换算成所需碱液重量百分比浓度或波美浓度的用碱量。2、碱液浓度⑴碱液浓度的确定原则：①碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积；②有一定的脱色能力；③使油-皂分离操作方便。（2）碱液浓度的

6、选择依据①粗油的酸值与脂肪酸组成；②制油方法；③中性油皂化损失；④皂脚的稠度；⑤皂脚含油损耗；⑥操作温度；⑦粗油的脱色程度3、操作温度（1）初温：加碱时粗油温度，低温避免中性油皂化。（2）终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放出中性油，并利于油-皂粒的分离所达到的最终油温。（3）升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的速度。一般1℃/分为宜。（4）间歇式操作：高温淡碱，低温浓碱。（5）离心机连续操作：分离温度一般80～90℃。加碱混合温度一般为50℃左右。4、操作时间操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合脱杂效果。接触

7、时间愈长，中性油被皂化的机率愈大；但有利于其他杂质的脱除及油色的改善5、混合与搅拌混合或搅拌的强度要强烈，以使碱液在油相中高度分散。为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，使皂膜尽快脱离碱滴，同时又要避免皂膜过度分散而引起乳化，促进皂粒絮凝，混合与搅拌强度要温和。间歇式碱炼，混合时转速为60r/min，反应时30～15r/min。连续式碱炼，混合时采用高强度混合器，之后在慢速反应罐中进行反应。6、杂质的影响胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有重要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用碱量，造成中性油皂化机率。碱

8、液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增加困难。配制碱溶液应使用软水。7、分离油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相（油）出口压力或重相出口口径等影响。8、洗涤与干燥通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂