陶瓷真空管壳成型工艺比较

《陶瓷真空管壳成型工艺比较》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、陶瓷真空管壳生产的几种成型方法比较陶瓷真空管壳生产的几种成型方法比较浦雪琴，朱军(江苏省陶瓷研究所，江苏宜兴214221)摘要：简述陶瓷真空管生产工艺中的几种成型方法的特点，指出不同成型方法对制品可能产生的影响，从而对生产优质的陶瓷真空管壳的成型方法有一个合理的选择。关键词：陶瓷；真空管；成型方法随着近年来电子工业的飞速发展，陶瓷真空管壳的生产厂家也越来越多。然而选择合适的制作工艺将对陶瓷真空管壳的品质起着非常关键的作用。对不同结构规格、精度及性能的产品应采用不同的成型方法。目前在陶瓷真空管壳的生产中常用的成型方

2、法有以下几种：热压铸、注浆、干压和等静压法。现就这几种成型方法的特点及其对产品性能的影响分析如下。1成型方法1．1热压铸成型法这是我国陶瓷真空管壳生产中使用最早且普遍的一种成型方法。它主要是利用石蜡料浆加热融化后具有流动性和可塑性，冷却后能在金属模中凝固成一定形状这一特点来完成的。其基本工艺过程为配料→球磨→预热→拌蜡(抽真空)成型→排蜡→烧成→磨加工→成品。成型过程的具体操作是将加热后的石蜡混合粉料用空气压力将料浆注入模中，冷却定型。如图1所示。热压铸成型法的优点是能制作形状复杂、精密度高的中小型制品；工效高、

3、产量大；设备投资小、操作简单、模具损耗少。其缺点是工序繁杂、粉尘多、工期长；不适用大件、薄壁产品。由于热压铸成型在配料中添加了有机物，因此多了一道排蜡工序，且在排蜡、注模等工艺过程中容易有空气介入，排蜡时有机物的排出，很容易使制品产生不均匀的气孔。烧后产品如图2所示。从图中可以看出：气孑L有开口和闭口两种，开口气孔用肉眼容易看到，一般检验后就能剔除，而闭口气孔存在于晶粒之间或晶体内部，一般不易查到。这对真空陶瓷管壳无疑是一大危害，直接影响到陶瓷制品的体积密度、气密性。况且，由于成型压力小，受力不均，烧成后制品的均

4、匀性、电气性能和透液性都受到一定的影响。因此在国外很少用热压铸方法来制作陶瓷真空管壳。1．2注浆成型法这是传统陶瓷生产最常用的一种成型方法。它主要是利用石膏模型的毛细管作用力将悬浮的浆料吸附于模具内壁而形成一定形状和强度的坯件。这一传统工艺也被应用于工业陶瓷的生产。其工艺流程为：配料→湿磨→陈腐→注浆→烘干→烧成→磨加工→成品。具体操作过程如图3所示，其中(a)为空心加压注浆法，(b)为实心加压注浆法。比较可见，注浆成型法与热压铸成型法有一定的相似之处。浆成型的优点是能制作一些形状复杂且不规则、制品大且尺寸要求不

5、严的产品，工艺简单、模具投资小。缺点是劳动强度大，生产周期长，环境卫生差。压力注浆能减少一些气孔产生，但由于注浆含水率高、压力的传递性和高位差，烧成后的制品收缩变形大、均匀性差、对机械强度、几何尺寸、电气性能均有一定影响，因而合格率低，生产效率也受到影响，故一般大批量生产陶瓷管壳很少采用该方法。其烧成后产品如图4所示。从图中可以看出：注浆成型的气孔层次感较明显，这主要是注浆成型过程中随着壁厚的增加，坯体内层因石膏模型的毛细管作用力减弱而致。1．3干压成型法这是将粉料采用机械压力强制压人模内的一种成型方法。其工艺流

6、程为：配料→湿磨→喷雾造粒→干压成型→烧成→磨加工→成品。干压成型的优点是操作简单、方便、周期短、工效高、产品精度高、产量大，机械强度和电性能也较好。缺点是设备投资大，只能生产形状较为简单而又扁平的产品。对模具要求很高而且损耗大。干压成型的操作如图5所示。从图中可以看出：干压的主要问题是对于较高的制品存在纵横压力的差异。如果采用双向加压法成型，由于受压方向的局限性和压力传递的影响，在制品的中间部位也存在着压力小、收缩较大，密度较低的缺陷。因此也不很适宜用来制作中大型陶瓷真空管壳。其烧后产品如图6所示。由于受加压方

7、式或作用力方向以及配料流动性的影响，局部气孔仍然存在，层次感也较明显，但总体烧结程度及气孔状况较前两者要好。1．4等静压成型法它是一种先进的成型方法，是利用液体介质不可压缩性和均匀传递性的特点来完成的。适合于制作产品性能要求高、壁厚、件大、一致性好的制品。其工艺流程为：配料→湿磨→喷雾造粒→等静压成型→半成品加工→烧成→磨加工→成品。等静压成型的优点是各向性能一致性好，半成品强度高，环境污染少。缺点是设备投资大，工效低，形状简单，模具制作周期长、工模夹具多。等静压成型是目前国际上采用最多的一种用来制作陶瓷真空管壳

8、的成型方法。如图7所示。从图中可以看出：等静压成型最显著的特点是由于液体介质受压后各个方向的压力处处相等，各向压力传递到粉体中，使得坯体各向均匀受压致密。烧后产品如图8所示。烧结后的制品密度大、均匀性好、气孔率少，无论从产品的哪个部位进行理化分析，其各项性能指标的一致性是其他成型方法所不能比拟的。从而带来理化电等各项性能测试结果的可信度高，制品的机械强度、电气性能等一系列