地铁客车鼓形车体制造工艺探讨

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1、地铁客车鼓形车体制造工艺探讨长春客车厂王金铸摘要着重分析了DK20北京地铁客车车体钢结构冲压和坏接三维空间变形机,,。理提出了有效的控制方法和措施解决了鼓形车体制造的技术关健主题词地铁动车组车体制造工艺以往国内的铁道客车,不论地上和地下,。1弯立柱成形工艺的侧墙都属平板结构DK20北京地铁客,,、,车首次制成鼓形车体侧墙位于底架边梁上鼓形车体侧墙端墙的弯立柱其成形精55。。0mm处有一个Rl000mm的外鼓圆弧度是决定鼓形车体能否制成功的基础因为,,,此种结构不仅外形美观而且客室内有侧墙板预先不成形而以弯立柱为基准成形、、,效空间加大座椅在Rl000mm圆弧处外移如果各立柱弧度角度弧圆心

2、的高度偏差,,,,100mm乘客站立空间加宽200mm定员大则墙板随立柱成形后其弧度偏差就会失。。因此,准可增加60人具有较高的社会效益和。,,:经济效益但是平板结构车体是控制二维平弯立柱成形有两种方案可供选择一种,,,另一种。面公差而鼓形车体是控制三维空间公差在是热垠成形是利用模具成形比较而,、。:言模具压制成形较热垠工艺具有效率高成制造技术上难度增大其中、。(1)侧墙制,本低质量好的优点造时各弯立柱成形产生冲压,,因而三维空间形位立柱端面形状的选择对于模具压制成弯曲应力和焊接变形等、、公差很难控制;侧墙板圆弧成形困难;侧墙胎形的精度回弹的控制扭曲量的大小影响很。,,为弧形用以往的压紧

3、焊接手段难以实行;侧大一般地说对称断面比非对称断面工艺性,。墙回弹难以控制。能好这是因为内应力对称互相抵消的缘故,(2,如果回弹角计算准确基本可以不需调修而)拉门必须随侧墙弧度成形公差不能,。.。25mm,工艺难度大达到设计要求成形非常理想DK20窗口间大于,,采用n形立柱断面是鼓形车体制造成功的(3)底架边梁为斜槽形传统的热轧槽钢。,而使用冷轧斜槽形边梁,重要一环边梁无法应用在我国还是首次。模具设计参数对于弯立柱成形精度至关。,,(4)前后端墙增加R1000mm的圆弧重要但是模具设计参数受工件多种因素影:,端角柱的制造、端墙板成形、总组成台位定位响几何断面和几何尺寸不同回弹量截然不。;

4、;及夹紧难度都很大同材质不同回弹量也不同即使同一种材,厂,。质家不同及批量不同回弹量也不同,:收稿日期1995一01一15回弹角的选择主要靠设计师的经验和机车车辆工艺1995年第3期。,R869mm、a。。试验一般地说应先根据经验选一个模具设=15设计制造.。.。a~571a,,14,计角度14+其中571为名义为了避免增加模具种类在选择弯立柱,。,。角度值a;为经验回弹角试模后测量实际断面时要尽量采用统一断面DK20北京地,a:一arotga/,。零件尺寸计算出零件实际角度铁客车统一用角形弯立柱、,,.0b(ab可测见图1)然后按14571+夕设2,aa:,。端侧墙板成形工艺计制造其中

5、P一一并继续修模试模一,,:般情况下第二次试模即可获得理想的弯立侧墙板圆弧成形有两种方案可供选择,柱成形。一是墙板先制成RI00mm的圆弧二是墙板随弯立柱在侧墙焊接夹紧胎上成形。后者弯柱,//相对前者工艺更为合理。因为墙板先制成,Rl000mm的圆弧圆弧尺寸各板很难做到L一一一一一‘一一‘二当己斗二一一致,,墙板对焊也很困难并且无法采用先进b图。1模具设计角的缝焊工艺,,弯立柱在模具成形后应经过调修胎调墙板排料以纵向对缝为佳竖向对缝即.,,修用样板检测缝隙(不大于15mm)用切,,使采用缝焊机缝焊外观质量尤其圆弧处质,,。头胎切头否则不能保证弯立柱的质量量会明显低于纵向对缝的。整个侧墙板

6、以两,,装饰件铝型材弯立柱在模具设计时要,个门口之间的墙板为一个单元在侧墙胎上。考虑表面会划伤DK20门口装饰用铝型材组对焊接成一体。,弯角铁采用了双料对称背靠背放置的模具2355.78,墙板高度展开长mm应按,。设计方案(见图2)取得了理想的效果十10,上模mm下料以确保与车顶和底架边梁的搭十6接量。,侧墙组装焊接反装较之正装可获得更加理想的鼓形外观。反装是以外墙板压靠胎作基准来组装焊接各横梁和立柱。侧墙胎弯曲角度为14.571。,按15。设计制造;半径为R,。图2铝型材弯角铁模具设计100omm按R97lmm设计制造这是因为,,各弯立柱一般按一2~0mm切头以防焊接变形和回弹会使弯曲

7、角度变小半径变。止车高超限,。大如图3所示由于前端柱圆弧和两个折弯在不同空间,方;向上因而采用分两段制作在组装胎上夹,紧组装点固成一体在前端总装胎上进行焊接。,内门框柱必须采用焊接夹紧胎组焊用,,调修胎整形用标准样板检测合格后方可装。因,车为内门框柱不仅要保证与弯门配合同时也是内装件大活门、侧顶板、侧墙板、排风。,格栅的安装基准如果内门框柱成形不好会图3侧墙胎设计制造的弯曲角及半径对内装造成不良后果。内门框组焊胎按为了简化工装,我们

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