仓储管理制度及流程

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1、仓储管理制度及流程一、目的通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。二、适用范围仓库的所有工作人员三、职责仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。仓管员负责物料的收料、入库、发料、退料、储存、防护工作。仓务员负责单据追查、保管、入帐。仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。仓库主管、质检员、釆购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。四、仓储

2、管理规定1、原材料收货及入库(1)需严格按照“收货入库单”的流程进行作业。采购员将“采购订单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。(2)仓库收货时需要求采购人员给到“采购订单”，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。(1)仓库收货时的原材料必须有采购部提供的采购订单，否则拒绝收货。(2)仓库人员与釆购共同确认送货单的数量和实物，如不符rh采购人员联系供货商处理，并由仓管在送货单签字确认实收数量。(3)仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知质检员进行物料品质检验

3、。(4)对质检员检验的合格原材料开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。(5)仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。(6)仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放,如有特殊情况需在当天内完成。(7)仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。2、原材料出库(1)需严格按照“物料领料单”、“生产通知单”、“开发部调用单”的流程进行操作。(2)仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM(叩单件用量通知单)，生产通知

4、单中生产数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由部长签名确认。(3)仓库把所岀库之原材料配好，并填好“物料领料单”后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。（4）仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。（5）超用物料的出库必须依据市生产部长签名确认“领用超单”,且超用人注明了超用原因，以及得到上级主管部门的批准的“领用超用单”，仓库方可发料。（6）开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单”，并由开发部负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关

5、手续，否则予与拒绝。（7）仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。3、退厂原材料的处理（1）需严格按照“退厂物料通知单”进行操作。（2）对采购来的不良物料需要及时通知采购部，并由采购部给了处理意见且签名确认后，可暂放仓库，待采购部把原材料退与供应商。（3）对于不良原材料不可以办理出入库用续。4、原材料报废（1）严格执行“报废单”进行操作（2）发现仓库库存物料不良时及时处理或通知上级主管部门处理。（3）需要区别分开库存物料报废、来料不良的报废部分、客户退回的报废物料，并且分开保管。5、半成品收货及入

6、库（1）在收货过程中，如发现产品的总包数（仓库管理人员必须全点）不对，仓库则拒绝收货。（2）在收货过程中，如发现产品的总数量不对，仓库则拒绝收货。（3）在收货过程中，如发现产品的包入数（仓库管理人员抽点总数量的10%）不统一或不准确，仓库则拒绝收货。（4）在收货结束后，仓管应将同类产品放在相同区域的相应板位上。（5）在收货过程中，如发现作业员使用不规范的垫仓板（以1・1米*1.1米*0.09米的完好仓板为宜）堆放产品或垫仓板未按要求（先放一个废纸板，再放垫布）摆放的，仓库拒绝收货。（6）在收货过程中，如发现

7、产品堆放不整齐（产品堆放方向、顺序要一致）、不规范（产品不要超出板外、相同物件必须放于一起）或同一仓板堆放两种（含）以上的产品，仓库可以拒绝收货。6、签单仓库管理人员确认产品无误后，配合送货人员签单。7、做账仓库管理人员必须将当天仓库进出数量及时入电脑，同时保存相应单据。8、整理（1）勤于整理：必须对仓库进行经常性整理，以便节约板位、方便管理。（2）分类整理：必须把同类产品放在同一区域内，这样便于查找、便于管理。（3）规范整理：必须把数量较少的同类产品合并到一起，把零头合并成整包。仓板的摆放应整齐一致，有条

8、不紊。9、配货与发货（1）配货：仓管必须凭施工单且根据施工单上的产品、规格和数量等准确配货。（2）发货：配好后，由相关人员确认并办理完整的出库手续且双方现场签字后领料，在货物运输过程中必须用立体式布罩罩好后方可转运。领料人员如发现实物、规格和数量等的任意一项与施工单不符，领料人员则拒绝领用。10、成品的收货及出库A.成品的收货及入库（1）严格按照“成品入库单”进行操作（2）所有入库之成品必须为合格之产品，并由终查