杠杆机械加工工艺规程毕业设计演示稿（有全套图纸）

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1、机械工程系班级:机制３０５１班学号:３６号姓名:范吉伟指导老师:李会荣毕业设计演示稿第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析零件的名称为杠杆。零件材料：HT200．1.2零件技术条件分析（1）.零件的加工表面尺寸精度、形状精度、表面粗糙度值①.平面：自由公差保证尺寸15与25的厚度粗糙度值均为Ra6.3µm保证尺寸54h13保证公差等级13级表面粗糙度值为单圆柱面表面粗糙度值为Ra3.2µm孔ф25与孔ф10的平面表面粗糙度值为Ra6.3µm，保证左右筋板上图台面与圆柱面的距离分别为58公差为0.74㎜与11公差为

2、-0.43㎜。②.钻孔：钻孔ф25H9保证孔内壁粗糙度值Ra3.2µm并以ф25H9为基准钻孔ф10H7与孔ф8H7孔内壁粗糙度值均为Ra1.6µm，并以自由公差保证孔ф25H9与孔ф10H7的中心线距离为：48㎜，保证孔ф25H9与孔ф8H7的中心线距离为：84±0.2㎜。（2）.其他技术要求热处理：为了减小零件的内应力对铸造零件进行时效处理。1.3零件结构工艺性分析零件机构复杂，中批生产。主加工表面为平面和孔其中平面之间的尺寸精度较低，但孔中心线之间的平心度要求较高其中ф10的孔与ф8的孔内壁粗糙度要求较高。2.毛坯选择2.1毛坯类型

3、零件材料为HT200考虑到零件的形状复杂。铸铁具有型容易可加工性良好吸震性好成本低等优点所以选用铸造。零件为中批生产，考虑到铸造的经济合理性选用砂型手动铸造。等级为CT12级浇注位置选用顶面浇注毛坯的机构形式尽可能简单，厚度均匀，应用一定的起模斜度和圆角，避免不必要的凸台，有利于起模，避免起模时造成毛皮缺陷毛皮形状要尽可能对称，不能阻碍料的流动与收缩尽可能减少毛坯的收缩变形。2.2毛坯余量确定（1）.毛坯的最大轮廓尺寸：零件长为：168㎜，宽度为：83㎜，高度为：77㎜。最大轮廓尺寸为：168㎜。（2）.使用砂型手工铸造，材料为灰铸铁查表

4、5-5得：加工余量等级为：G级。（3）.各加工尺寸表面尺寸公差值及加工余量：最大轮廓尺寸为168㎜，机加工余量为:G级查表5-4得：RMA为2.8㎜毛坯基本尺寸各孔应铸成实心。R=F+RMA+CT/2=15+2.8+1.8=19.6R=F+RMA+CT/2=25+2.8+1.8=29.6R=F+2*(RMA+CT/2)=54+2*(2.8+2.8)=65.2R=F+RMA+CT/2–RMA-CT/2=58+2.8+5.6/2-2.8-5.6/2=58R=F+RMA+CT/2+RMA+CT/2=11+2.8+1.8+2.8+1.8=20.2

5、零件毛坯尺寸公差与加工余量项目平面小凸台面大凸台面公差等级121111加工面基本尺寸541525铸造尺寸公差5.63.63.6机加工余量GGGRMA2.82.82.8毛坯基本尺寸65.519.629.62.3毛坯－零件合图草图3．机加工工艺路线确定3.1加工方法分析确定平面：粗铣——半精铣保证表面粗糙度值为3.2µm；孔ф25H9：钻——扩——铰（并倒角）保证孔内壁表面粗糙度值为3.2µm；孔ф10H7与孔ф8H7：钻——铰保证孔的中心线平行度为0.1㎜与0.15。3.2加工顺序的安排粗铣各平面——半精铣圆柱面——钻孔ф25H9、ф10H

6、7———扩孔ф25H9——铰孔ф25H9、ф10H7——钻孔2-ф8H7——铰孔2-ф8H7。3.3定位基准选择先面后孔原则：先加工面再加工孔。选择粗基准为加工要求较低的双孔面。以单孔面为精基准加工其他各平面。以双孔面为基准加工圆柱面及左侧筋板凸台面以圆柱面为精基准加工加工双孔面和右侧筋板凸台面以双孔面为基准半精加工圆柱面以圆柱面为基准加工孔ф25H9与孔ф10H7加工前先划线以孔ф25H9与孔ф10H7使用两面一空定位使用钻模钻两孔ф8H7一次钻得。3.4加工阶段的划分说明平面：粗铣——半精铣孔ф25H9：钻——扩——铰（并倒角）孔ф1

7、0H7：钻——铰孔ф8H7：钻——铰3.5主要机加工工序简图序号工序名称工序简图1铸造3热处理人工时效热处理5粗铣圆柱面与筋板凸台面7钻、扩、铰孔ф25H99粗铣双孔面、凸台面11钻、铰孔ф10H713钻、铰孔ф8H715半精铣圆柱面和凸台面15去毛刺17检验19入库4.工序尺寸及其公差确定4.1基准重合时工序尺寸确定尺寸：15工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料1616±0.51粗铣15115-0.80.18尺寸：25工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料2626±0.51粗铣25125-0.180.18尺寸：孔ф25H9

8、工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料0钻232323+0.120.12扩24.81.824.8+0.0840.084铰250.2250.0250.025尺寸：孔ф10H7工艺路线基本尺