材料成形技术1-3.砂型铸造工艺设计

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1、1-3砂型铸造工艺设计一、浇注位置和分型面的选择1、浇注位置的选择（1）重要加工面和主要工作面应朝下或侧面（2）大平面朝下（3）薄壁朝下或侧面、厚大部位朝上或侧面（4）形成缩孔的铸件厚部朝上（5）尽量减少型芯数量，便于安放2、分型面的选择保证质量的前提下简化工艺！（1）便于起模，简化造型工艺1）分型面选在最大截面处2）尽量减少型芯、活块数量。3）分型面尽量平直。4）尽量减少分型面。（2）重要加工面、加工基准面放同一沙箱内（3）使型腔和主要型芯位于下箱二、工艺参数的确定收缩余量加工余量铸出孔起模斜度铸造圆角

2、1、收缩余量铸造收缩率——金属浇注到铸型后，随温度的下降所引起的尺寸收缩。灰铸铁：0.7%~1.0%铸钢：1.5%~2.0%有色金属合金：1.0%~1.52、机加工余量——为了机械加工而增大的尺寸部分。凡是零件上标注粗糙度符号的表面均需考虑机加工余量。（查表）材质批量结构复杂程度该加工面在铸型中的位置3、最小铸出孔工艺可行性生产批量孔的大小（P26）4、起模斜度——在造型和制芯时，为了便于从铸型中取出模型和从芯盒中取出芯子，而在模型或芯盒的起模方向上做出一定的斜度。（0.5°~5°）垂直壁的高度造型方法标

3、注方法见图5、铸造圆角——铸件上壁与壁的交角应做成圆弧过渡，以防止在该处产生缩孔和裂纹。铸造圆角半径一般为两相交壁平均厚度的1/3~1/2。三、铸造工艺图C6140车床进给箱体铸造工艺材料：HT200，单件小批或大批量生产方案Ⅰ分型面在轴孔中心线上,凸台A距分型面较近，又处于上箱，若采用活块，型砂易脱落，可采用型芯成型，槽C可用型芯或活块制出。适于铸出轴孔，铸后轴孔飞边少，便于清理。下芯头尺寸较大，稳定性好。基准面D朝上，使该面较易产生缺陷，且型芯数量较多。方案Ⅱ从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱，凸台

4、A不妨碍起模，凸台E和C妨碍起模，可用活块或型芯来克服。基准面朝上，轴孔难以直接铸出，若铸轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁间隙，致使飞边清理困难方案ⅢB面分型，铸件全部位于下箱，不易产生错箱，基准面朝下，质量易保证。薄壁在下，不易产生浇不足、冷隔。凸台E、A、C都需采用型芯或活块，内腔型芯上大下小稳定性差，若铸出轴孔，缺点与方案Ⅱ同。综合比较大批量生产为减少切削加工量，轴孔需铸出。为下芯、合箱、清理方便，采用方案Ⅰ。为便于机器造型，用型芯代替活块。为克服基准面朝上的缺点，加大D面的加工余量。单件

5、、小批生产单件生产可采用方案Ⅱ或Ⅲ，轴孔留给机加工。小批生产三个方案均可考虑，视具体条件而定。