储罐内壁防腐方案

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1、石化储罐内壁防腐方案一、石化储罐内壁腐蚀机理分析：油品本身，不管是原油、半成品油还是成品油，都没有腐蚀性，但是由于油品中有无机盐、酸、硫化物、氧、水分等腐蚀性杂质，以及在炼制过程中产生的腐蚀性介质均会对油罐造成腐蚀。从腐蚀程度上讲•一般轻质油比重质油重，二次加工轻质油（如焦化汽油，焦化柴油之裂化汽油）比直溜轻质油重.中间产品比成品油重。油罐腐蚀严重部位是污油罐和轻质油罐（石脑油罐和汽油罐）的气相液相交界处及其气相部位.汽油罐顶的腐蚀尤为严重，其次是轻质油罐底和重质油罐（原油罐、渣油罐等）油水交界面（油罐周围lm高左右）的罐壁和罐底。随着装置高含硫原油加工量的不断增加，原油储罐

2、的腐蚀FI益加重。储罐清罐检修时•在罐体、罐底或罐顶经常可以发现麻点、凹坑，甚至被腐蚀穿孔，一旦发生事故，后果将下堪设想。下面详细介绍石油储罐内壁罐顶、罐壁和罐底腐蚀机理。罐顶及罐壁上部这个部位不直接接触油品，属于气相腐蚀。根据大气腐蚀机理，其实质属于电化学腐蚀范畴，腐蚀是通过冷凝水膜，在有害气体SO2、CO-H$、O2等的作用下，形成腐蚀原电池。由于水膜薄，氧容易扩散，耗氧型腐蚀起主导作用。在罐壁气液结合面处的腐蚀，是氧浓差电池条件下的腐蚀，是罐壁腐蚀最严重的部位之一。不同的储罐罐顶结构不同，对腐蚀的影响也不同。罐壁中部罐壁中部直接与油品接触，其腐蚀主要是油品的化学腐蚀，这

3、个部位腐蚀程度最轻。但对于液位经常变化的油罐，气液结合面处的腐蚀比较严重。这个部位是油罐内腐蚀最严重的部位，主要是电化学腐蚀。由于储存和运输过程中水分积存在罐底板上，形成矿化度较高的含油污水层，造成电化学腐蚀。通常含油污水中含有C1-和硫酸盐还原菌，同时溶有SO2、CO2、H2S等有害气体，腐蚀性极强。在罐壁下部和罐底板上表面油水结合面处，存在浓差腐蚀。当底板上设置加热盘管时，由于温度和焊接形成的电偶因素会加剧局部腐蚀。由于罐底存在向外的坡度，因此在罐壁和罐底结合处，腐蚀最严重，是防腐重点保护区域。罐底板上表面除了存在均匀腐蚀外，局部腐蚀（特别是点腐蚀、坑腐蚀）非常严重，是造

4、成底板穿孔的主要原因。二、北京泽马涂料推荐方案:应用方案涂料名称厚度X遍数涂布率备注方案一ZM99-01A01无机多功能防腐涂料60umX22m2/kgZM99-01A04聚合物导静电防腐涂料50umX23.5m2/kg方案二ZM99-01A37省工型防腐涂料50mnX22m2/kgZM99-01A03高固体柔性陶瓷涂料80nmX23m2/kgZM99-01A04聚合物导静电防腐涂料50umX23.5m2/kg应用范围碳钢、不锈钢石油储罐、煤气柜、化学品罐、管道等应用业绩华北油田第四采油厂；钢结构、管道防腐江苏辉丰石化有限公司；化学品罐防腐隔热中国石油物资装备华北分公司；设备

5、、管道北京市燃气集团有限责任公司；球罐防腐隔热克拉玛依市金牛信泰石油设备有限公司；设备、管道青岛啤酒（滕州）有限公司:管道、储罐三、施工方案:1、基体处理钢材基体涂装作业前，应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等。所有待涂钢材表面必须喷丸或喷砂达到1S08501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。局部修补涂层时，钢材表而必须打磨到IS08501-l(GB8923-88)St3级。表而粗糙度要求控制在25〜40um范围内。喷丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。除锈后的钢材必须严格避免重复沾污油脂。质量检查人员和

6、涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。表而处理后4个小时内，钢材表而在返黄前，就要涂漆。如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，要求重新清理到前面要求的级别。2、混合配比：主剂组分：固化剂组分=9:1(重量比，受施工条件及其他环境条件影响固化剂比例会有变化，请以实际施工时涂料包装桶上标明配比为准)，混合时，应在不断搅拌主剂组分的情况下，缓缓倒入固化剂组分。否则，容易结块，我们强烈推荐使用机械搅拌。以使涂料始终处于悬浮状态中。混合后的涂料有效期4-7小时，请根据施工进度安排使用。喷涂第二、第三遍是要如上一道工序间隔2-4小

7、时。3、环境条件喷涂作业应在除锈后尽快进行，一般不应超过8小时。钢材表面温度和环境温度一般不低于5°C,空气相对湿度不超过85%。4、涂装可选用馄筒馄涂、刷涂、压缩空气喷涂(喷枪口径2.0以上)。建议底漆喷涂分2遍完成涂装。第一道涂层要薄涂，冃的使涂层与慕体附着力更好。待上道涂层表干后，再进行下一道涂装。待底漆涂装完成后，使其干燥5-10小吋，然后进行面漆涂装，依然分2遍涂装，待上道涂层表干后，再进行下一道涂装，喷涂面漆时应尽量考虑平整度及美观程度。单道涂层表干时间约为2-4小时，实干24小时以上。5、