废品控制管理办法

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1、废品控制管理办法一、目的为了有效地提高生产过程中的产品质量,降低生产制造成本，维护公司成本效益，控制废品率。二、范围本控制管理办法适用各个生产储存运输环节的废品产生过程的控制。三、职责3.1质量部制订废品控制管理办法及负责监控执行情况。3.2各生产车间及物流/综合部负责本管理办法的有效执行。3.2生产计划/车间负责对计划数量和技术状态进行确认.3.4质量部负责对报废产品的审核，总经理负责对报废品的批准并对质量事故处理的最终裁决。3.5质量部负责对造成的质量事故进行汇总分析和考核及跟进整改效果

2、。3.6综合部负责对报废品数据的核实。四、控制办法4.1生产过程废品控制目标4.1.1放线生产过程中工序产生的废品率必须控制在5‰之内。4.1.2束丝生产过程中工序产生的废品率必须控制在0.5‰之内。废品总数生产成品总数+品质不良总数+废品总数4.1.3计算公式：废品率=×100%4.2减少产品报废的方法4.2.1生产部在做《生产计划》排单时，尽可能定机台，定产品、定人员，做到少换规格，少换颜色。4.2.2《生产计划》排单中对所产颜色的顺序，尽可能主色与辅色均由浅到深的顺序安排生产，减少换色造成

3、的损耗。4.2.3生产人员在生产前必须严格检查机台电气设备是否正常，原材料是否正确，模具印字轮是否正确，工艺参数设定是否正确，一切准备就绪后才可开机生产。4.2.4放线生产人员必须将偏心、印字、主辅颜色、外观光滑度调正常后才可慢速开机生产，且首样必须自检确保无误后才可上机收线，同时将首样交品检人员进行全性能检测。4.2.5品检人员对导体结构、偏心、印字、绝缘厚度、外径、颜色、外观检查无误后通知生产人员加速正常生产。4.2.6束丝生产人员必须将放线张力，绞距调试好后，将开机首样进行自检，并交IPQ

4、C确认首样丝径与电阻合格后才可加速正常生产。4.2.7放线生产人员必须对首件成品进行自检，再将首件交IPQC进行全面检验。完全无品质不良后才可入成品。4.2.8生产过程中生产人员必须自行定时检查设备是否正常，放线的印字、偏心、外径是否稳定。束丝张力、绞距是否稳定。4.2.9各个生产环节应按各机台的《作业指导书》进行规范操作生产，并作好日常保养，确保设备有效运行。4.2.10生产过程中，模具、材料、设备等方面出现异常情况时，应立即停止生产，排除问题后才可继续生产，避免批量不良造成材料浪费及品质不良

5、。4.3造成废品的处罚措施4.3.1对生产员工的考核如下：正常报废数量=5‰(&0.5‰)×产品生产总数量超标报废数量=实际报废数量-正常报废数量超标损失价值=超标报废数量×原材料单价处罚标准：超标损失价值（A）元处罚标准备注A﹤200不予处罚200≤A﹤500A×10%500≤A﹤1000A×15%1000≤A﹤2000A×20%2000≤A﹤5000A×25%5000≤A﹤10000A×30%A≥10000降为收线工重新培训1个月考核合格后再上岗4.3.2每天下班前当班生产人员必须将自己的废

6、品全部清理干净，接班人员自行排查发现时，需及时上报部门主管，否则未清理的废品将由接班人员承担。4.3.3当班操作人员每天的废品必须如实过称报废，不得因逃避废品考核而私藏、隐瞒不报等不正当行为，否则将按废品成本价2倍进行处罚。4.3.4车间生产人员不得将不良品或废品混入成品中逃避废品考核，一但发现除按《品质处罚条例》处罚外，其不良报废品将按成本价5倍进行处罚。4.3.5车间其他操作人员不得协助责任人员私自处理报废品，否则将连同责任人员一起按废品成本价5倍进行处罚。4.3.6车间管理人员不得营私舞蔽

7、，帮操作人员私自处理报废品，或改作它用，否则将连同责任人员一起按废品成本价100%进行处罚。4.3.7物流搬运过程中造成的不良报废品，相关责任人需按报废品成本价的100%进行处罚。4.3.8公司因开发产品试样或试料，所产生的废品由申请人申报，并经质量部确认后另行申请报废。不记入车间正常生产的废品中。4.3.9生产过程中因原材料不良所产生的不良报废品，其不良需提供不良样品及原材料标识，经品质部确认后，可由生产部主管另行申请报废，不计入该机台当天的生产废品中，原材料不良造成的报废可由品质部发质量反馈

8、单向供应商索赔。4.3.10生产过程中因机器故障所产生的不良报废品，需提供设备维修人员检修记录进行佐证及现场IPQC确认后，报废品可由生产部主管另行申请报废，不计入该机台当天的生产废品中。4.4废品报废流程4.4.1每天车间操作人员必须在下班前将当天的不合格品返修完后，将返修的不良品与生产废品一起称重进行报废，并将当天报废量记录在《生产记录》表里。4.4.2质量部品检人员每天对操作人员所返修的所有产品，进行全检确认无不良后才可入成品，并确保所有不良均已报废，同时将当天各机台所有不良记录在《三废记