JBT 7711-1995 灰铸铁件热处理

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1、J36JB/T7711－1995灰铸铁件热处理1995-06-20发布1996-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T7711－1995灰铸铁件热处理1主题内容与适用范围本标准规定了灰铸铁件的热处理设备、工艺及质量检验方法。本标准适用于灰铸铁件的退火、正火、回火及等温淬火热处理工艺。2引用标准GB230金属洛氏硬度试验方法GB231金属布氏硬度试验方法GB977灰铸铁机械性能试验方法GB5614铸铁件热处理状态的名称、定义及代号GB7216灰铸铁金相GB7232金属热处理工艺术语GB9439灰铸铁件GB9452热处理炉有

2、效加热区测定方法GB/T6051球墨铸铁热处理工艺及质量检验JB/Z234.9铸铁件热处理工艺规程3热处理工艺的应用3.1高温石墨化退火用于基体组织中含有较多共晶渗碳体的铸件，以降低硬度，改善切削加工性。3.2低温石墨化退火用于铸件硬度过高，基体组织中没有共晶渗碳体，要求具有高塑性和高韧性的铸件。3.3去应力退火用于降低铸造、铸件焊接、机械加工等残余应力，保证铸件尺寸稳定。3.4完全奥氏体化正火用于铁素体量过多、硬度较低的灰铸铁，提高铸件强度、硬度和耐磨性。3.5部分奥氏体化正火用于基体组织相对均匀，且要求具有一定强度和韧性的铸件。3.6完全奥氏体化淬火、回

3、火用于采用不同回火温度的基体组织，提高铸件强度、硬度和耐磨性。3.7完全奥氏体化等温淬火用于获得贝氏体基体组织，提高铸件综合性能。3.8表面淬火用于提高铸件强度、表面强度和耐磨性。3.9化学热处理用于获得铸件表面特殊物理、化学和力学性能。4热处理设备4.1加热设备4.1.1采用燃气、燃油、燃煤与电阻加热炉。根据铸件生产要求，也可采用无氧化加热设备、可控气氛加热炉与连续作业炉。4.1.2燃料加热炉的火焰不能直接接触铸件，可控气氛加热炉应能调节和控制炉内气氛。连续作业炉应能调节输送速度，以使铸件在炉内保持必要的加热时间。4.1.3热处理炉炉温均匀性及炉温精度应满

4、足工艺要求。有效加热区测定方法按GB9452规定执行。机械工业部1995-06-20批准1996-01-01实施1JB/T7711－19954.2温度测定和记录仪表4.2.1热处理加热和冷却设备应配有测温、控温和自动记录装置。4.2.2测温装置总误差不得超过表1规定。表1℃预定温度≤400＞400温度指示总误差±4±（T/100）注：T为加热温度。4.2.3热电偶和炉温仪表应定期校验并保存有关记录。4.3冷却设备及冷却介质4.3.1冷却设备应保证处理件各部位均匀冷却。用于退火、正火热处理炉应设有降温孔和鼓风冷却等快冷装置。4.3.2鼓风装置的风量和喷雾装置的

5、喷雾量，应能满足冷却的要求。5热处理工艺5.1热处理前的准备5.1.1宏观检测热处理件外观、几何形状和尺寸，不得有气孔、缩孔、疏松、裂纹等缺陷。5.1.2根据待处理件的化学成分、牌号、原始组织和技术要求，按JB/Z234.9制订铸铁件热处理工艺规程，操作注意事项。5.1.3检查加热、通风、起重等设备及测温仪表等完好情况，如发现故障，应及时采取措施。5.2装炉5.2.1在有效加热区内装炉，试棒应随同一炉次铸件放在规定位置。5.2.2同一炉次热处理的铸件，牌号、壁厚应相近，应将薄件、小件和形状复杂的工件装在离热源较远处。5.2.3装炉量不应过载，要有良好均匀的气

6、体循环。铸件分层装载应平稳，垫铁位置架空距离不应过长，避免点、线接触或交错架件。5.3工艺规范5.3.1加热方式可采用预热，低温随炉升温或规定加热温度装炉加热。5.3.2升温速度以铸件厚薄和结构复杂程度来选择升温速度，结构复杂的铸件升温速度尽可能小些，对于一般实体或形状简单的铸件，升温速度可快些。5.3.3加热温度根据铸件的牌号、铸态组织、工件形状、尺寸和工艺方法等因素来确定具体加热温度，参照附录A（参考件）。工艺类型、炉温精度应符合表2规定。表2℃工艺类型炉温精度工艺类型炉温精度高温石墨化退火±20部分奥氏体化正火±15低温石墨化退火±15完全奥氏体化淬火

7、±15去应力退火±20回火±15完全奥氏体化正火±20完全奥氏体化等温淬火±102JB/T7711－19955.3.4保温时间必须保证铸件各部分均匀加热到所需温度，使组织均匀化，保温时间与铸件的牌号、壁厚、装炉量等有关。5.3.5冷却速度退火冷却速度由铸件精度、装炉量和基体组织含量来决定。高精度铸件尽量慢冷，正火可在静止空气冷却或鼓风冷却。重型铸件和厚壁铸件需较快的均匀冷速。铸件淬火一般用油冷。等温淬火介质温度一般为280~320℃，等温后在空气中冷却一般不必回火。5.3.6出炉退火出炉温度在250~180℃以下，大型件及复杂件出炉温度应低些。出炉铸件温度在

8、没降到室温之前，不得受雨、雪及水浸淋。出炉后的铸件应