低频中空电极连续加料薄料层冶炼钛渣技术

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1、低频中空电极连续加料薄料层冶炼钛渣技术日前，由笔者提出并组织实施的低频-中空电极连续加料冶炼钛渣技术在某小容量钛渣炉上的生产工艺试验取得初步成功，达到了预期生产效果和目的。目前，代表着当今全球钛渣最先进生产技术的，大致可以分为四种类型：一是加拿大魁北克钛铁公司（QIT）和南非里兹查湾矿业公司（RBM）的交流矩形薄料层连续加料熔炼工艺；二是挪威廷斯弗钛铁公司（TTI）的交流圆形密闭电炉预还原球团的两段法熔炼工艺；三是乌克兰扎波热罗钛镁联合企业和俄罗斯、哈萨克斯坦等企业的交流圆形半密闭电炉粉料或球团

2、料的间断法熔炼工艺；四是南非纳马克瓦砂矿公司（NSL）的密闭直流-空心电极电炉电极中空连续加料的熔炼工艺。这些技术都存在各自的缺陷，例如以NSL公司为代表的密闭直流-空心电极连续加料技术虽然其生产指标是目前全球最先进，但是其底电极的使用寿命问题仍是其至命缺陷。这些技术也不适应我国众多的以敞口或半密闭式小容量钛渣电炉的升级换代，为此笔者提出了低频-中空电极连续加料熔炼工艺技术方案。本次试验与传统钛渣冶炼工艺相比，取得了如下生产效果：炉产能提高40%，吨渣电耗降低18%，吨渣电极消耗降低45%。（以

3、下简称：）烧结专业作为公司的主工艺专业之一，始终坚持以市场为先导，以技术为根本，以“高效、节能、环保”为宗旨，不断推进技术创新，充分发挥与企业紧密结合的优势，面向生产，不断总结和吸取生产中的经验及技术成果，积累了丰富的经验，培养了一批技术专家，形成了烧结和球团工程的核心技术。在京铁厂烧结工程设计中，自主研究开发了技术先进、具有创新特色的550m2烧结机和580m2环冷机，设备规格在国内目前已投产运行的烧结厂中名列第一，创“中国企业新纪录”，技术水平处于国内领先、国际先进水平。1大型烧结机的研发背

4、景随着钢铁产业的快速发展，我国烧结机的技术装备水平得到了大幅度提升，烧结机大型化趋势明显。生产实践证明，烧结设备大型化具有产品质量高、能耗低、运行费用低、劳动生产率高、便于集中管理和实现高度自动化等优点，同时可减少污染源，有利于环境保护。京铁厂是实施搬迁结构调整，建设的具有21世纪世界先进水平的钢铁企业。其汇集了国内外钢铁流程中先进的技术装备，创造了国内设备大型化的新记录。钢铁厂烧结项目以设备大型化、流程简洁化、能源循环化的特点位居国内首位。设计打破传统封闭意识，走开放合作、自主创新道路，大力推

5、广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，以创新理念实现技术升级，为提高钢铁厂综合科技水平，打造新一代可循环钢铁厂起到了重要的支撑作用。2大型烧结机的技术特点2.1总图布置紧凑，流程简洁烧结厂设计中按照新一代钢铁制造流程工程学原理，运用动态有序的流程结构和运动力学理论，通过对冶金工程“界面技术”的研究，建立工序间物质流、能源流、信息流动态有序、高效协调的“在线”运行理念，在各工序流程优化、先进的基础上进行了系统集成优化，使烧结厂系统流程短捷紧凑，总图布置顺畅合理，其突出表现在2台烧结机的燃料破碎系统

6、、配料系统、成品筛分系统、主抽风系统、主控室、环境除尘系统及配套公辅设施均采用集中布置，全厂仅有一个单独的转运站，此总图布置不仅大大降低了工程投资和运营成本，而且便于生产管理和设备维护。2.2设置燃料预筛分，避免燃料的过粉碎含铁原料为进口矿粉，粒度较粗，要求固体燃料的粒度不宜过细，应尽量减少＜0.5mm粒级的含量，而且，就京唐目前的燃料情况，给料粒度中＜3mm约占50%左右，在确定燃料破碎系统的工艺配置时设置了圆振筛对燃料进行预筛分，筛下物作为成品进入配料室料仓，筛上物依次通过对辊破碎机和四辊破

7、碎机完成粗、细碎后进入配料室料仓。2.3优化配料仓结构形式和仓下给料设备，实现稳定给料和提高自动配料的准确性在京唐项目的设计中，根据不同的原料性质采用了不同的仓型和仓下给料形式，在生石灰料仓的锥段部分安装了流化装置，避免蓬仓、堵仓带来的下料不畅，实现了配料仓下稳定连续给料，保证了配料的准确性，保证了烧结矿的质量指标，使之碱度稳定率为99%，品位稳定率100%，合格品率100%，一级品率92%。料仓和仓下给料形式如下图所示。2.4合理确定混合机参数，强化混合制粒混合工序采用两段式混合，混合设备采用

8、的是经过大型烧结生产实践证实的、成熟可靠的圆筒混合机，完成混合料的混匀、制粒过程。混合机露天布置，便于大型混合机的安装和检修。为强化混合制粒，采用了以下技术措施：1）二次混合机采用进口液压马达传动，设备运行平稳，可根据制粒情况调整混合机转速，提高成球率，有利于提高混合料的透气性；2）加大生石灰的配比，强化生石灰作为混合料制粒粘结剂的作用；3）实现混合料水分自动控制，稳定水分。2.5混合料布料小闸门采用液压控制，自动调节布料厚度京唐烧结机布料装置采用液压控制系统，布料闸门的开度由液压缸控制，液压系