以可靠性为中心的设备维修(RCM)管理计划的编制

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5、括从现代仪器仪表、最先进的加工中心到使用了将近100年的锻压机床等各种类型。事实上过去所有的维修工作是以一种被动的模式进行：故障发生后提出维修要求，然后安排技术工人进行修理。在不到4年的时间里，这家企业成功的运用了PM、PdM和RCM计划，同时还制定了一套持续改进计划并建立了一个计算机维修管理系统（CMMS）。首先要制定的计划之一就是切实可行的预防性维修（PM）计划，这也是制定其它计划的基础。制定最初的计划花去了9个月时间，它的首要任务是组建一个由9个人组成的PM工作组。这个工作组的组成人员则分别来自维修监控人员、维修规划人员和销售人员。工作组将企业的运转设备分为4个主要的部

6、分：1）国有的设备2）与生产安全相关的设备3）功能设备4）制造设备这家公司是政府的承包商，因此在其生产过程中利用了一些国有的设备。这些设备的维护有特别的要求，因此根据合同的要求这些设备需要进行很严格的预防性维修工作（PM）。4个主要的设备组分好后，其优先等级依次为要求最严格的国有设备、安全相关的设备、功能设备及制造设备。面对超过3000个需要进行不同维护的设备，全面的实施预防性维修计划咋一看是庞大而令人畏惧的。然而在执行过程中，可将其分解为几个易于操作的子计划。工作组决定，在4个主要的设备组确定以后，最初只有每组中要求最严格的设备才被加入到预防性维修（PM）工作计划中。因此最

7、初的设备数量被限制在250个。这250个设备的核心预防性维修计划中确定下来的预防性维修工作说明完成后，维修规划人员编制了一项维修计划以确定哪些预防性维修应当作、什么时候作（日历时间）。他们将一整年预防性维修工作次序作了安排，以便于确定维修工时数。在接下来的两年半时间里，工厂中的所有设备都被加入到预防性维修计划中来。从最初开始制订预防性维修计划到将3000多个设备都纳入进来总共花了3年多一点的时间。编制维修工作说明所采用的格式也随着加入计划的设备一起添加进来。工厂新引进的设备在没有充足的维修经验来确定其预