化工机械液压系统八大处理方案

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1、在生产中使用的液压设备，必须建立有关维护和保养方面的制度，以保证液压系统的正常工作，保持液压设备的工作精度，避免某些重大故障的发生。「1>化工机械液压系统维修保养方便日常检查：日常检查是减少液压系统故障最重要的环节，主要是操作者在使用中经常用过牧师，耳听，手触等简单方法，在液压泵启动前后和停止运转前检查油量、油温、油质、压力、泄漏、噪声、振动等情况。出现不正常现象应停机检查原因，及时排除异常现象。2、定期保养：为保证液压系统正常工作，提高各液压元件的寿命与可靠性，必须进行定期检查保养，发现潜在故障及时修复或排除。定期保养的主要内容有调查日常检查中发现而又未及

2、时排除的异常现象和潜在的故障预兆，查明其原因并给予排除；对规定必须定期检查的基础部件，应认真检修、保养；检查油量加油补油，清洗油箱等。定期保养的时间一般与过滤器检修时间相同（清理或更换滤芯），约为三个月左右。3、综合维护：综合维护大约每一年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，进行分解检修或更换元件，对液压系统进行清洗和换油。冬季室内油温未达到45°C时，不准开始顺序动作，夏季油温高于60°C时，要注意系统的工作情况，并通知维修人员进行处理。化工机械液压系统效率高传动效率低是液压传动存在的一个问题，本文通过合理选用和配置液压元件、改

3、进液压系统、采用静液压传动和负荷传感技术等措施，降低液压系统的能量损失，提高传动效率。化工机站压系统安装形式1、安装形式符合标准VDMA・24560第1部分2、标准安装形式：ISO3019/24孔法兰（公制）可选安装形式：ISO3019/14孔法兰（SAE）3、大变量控制活塞带强复位弹簧，响应快。例如：PV046行程自零到最大的响应时间v70ms行程自最大到零的响应时间v40ms注意：应按相关说明安装4、由于补偿系统具有主动的释压作用，故降低了向零流量变量时的压力峰值5、在低工作压力下仍具有稳定的补偿调节功能：最低补偿压力为12-15bar6、9柱塞设计并采

4、用了预压缩容积新技术使流量脉动减至前所未有的最低水平7、坚固的和经FEM优化的泵体结构降低了噪声等级&完整的变量控制类型9、100%标称扭矩的通轴传动结构10＞相同规格、相同形式及几乎所有具有相同的公制或SAE安装法兰的泵均可组合安装化工机械液压站组成及工作原理液压站是液压传动装置的动力源，按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或油马达）用油管相连，液压站即可实现各种规定的动作。工作原理：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或油成达）进行方向、压力、流量的调节和控制，

5、实现各种规定动作。型号表注方式：标记示例：泵装置上置立式，油箱容量160升，采用单级叶片泵，电机功率2.2千瓦,工作压力63kgf/cm2,板式的液压站。可标为：YZL160D2.2YZ系列液压站典型布置方式、外形、尺寸本系列液压站根据用户要求及依据工况条件，可以做到：1）＞按系统配置集成块或不带集成块；2）、可设置冷却器，加热器，蓄能器；化工机械液压系统故障的处理办法1＞伺服跟控制信号输入系统后执行元件不动作故障排除方法：1)2)检查系统油压是否正常，判断液压泵、溢流阀工作情况；检查执行元件是否有卡锁现象；3)4)检查伺服放大器的输入、输出电信号是否正常，

6、判断其工作情况；检查电液伺服阀的电信号有输入和有变化时，液压输出是否正常，用以判断电液伺服阀是否正常。伺服阀故障一般应由生产厂家处理。2、控制信号输入系统后执行元件向某一方向运动到底后不再动作故障排除方法：1)检查传感器是否接入系统；2)检查传感器的输出信号与伺服放大器是否误接成正反馈；3)检查伺服阀可能出现的内部反馈故障。3、执行元件零位不准确注故障排除方法:1)2)3)检查伺服阀的调零偏置信号是否调节正常；检查伺服阀调零是否正常；检查伺服阀的颤振信号是否调节正常。4、执行元件出现振荡故障排除方法:1)2)3)检查伺服放大器的放大倍数是否调得过高；检查传感

7、器的输出信号是否正常；由于伺服阀在工作时，先导阀芯即使在没有给定的时候也是运动的,通常来说保持高频正弦波震荡，以保证快速响应。当先导阀芯的芯套边缘部分由于磨损有损伤时，当出现漏油的时候。伺服阀就会出现周期性的震荡。4）由于伺服阀的先导阀芯和阀体之间的间隙非常小，几乎是紧配合的，因此伺服系统对油品的要求很高。当液压系统中的细小颗粒夹到间隙里时，会影响到阀的动作，出现卡劲的现象。在卡劲的部位就会出现震荡。所以液压油的油品也是产生系统震荡的一个因素。5）伺服阀在投入使用时，从控制图上看，内环、外环的积分增益都是调试好了的，良好的增益要求既要保证伺服阀的响应速度，又

8、要在达到给定参考值的时候没有（或者很小）超调。化工机