500工厂TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)

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1、TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)零故障能实现吗?本次培训提要：1、故障的定义2、劣化的两种形式3、零故障的基本观点4、实现零故障的5大对策TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)★故障的定义和分类定义：故障就是设备失去了规定的功能分类：（1）功能停止型故障，一般指“突发性故障”（2）功能下降型故障，设备可以运转，但速度、加工精度等均不能达到要求TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)★劣化的两种形式自然劣化强制劣化指使用方法正确，但随时间的推移，设备发生物理性的变化，初期的性能开始下降未按应用的方法作业，人为地促使了劣化，是设备的使用寿命

2、大大短于应有寿命。如该加油未加TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)1）设备的故障是人为造成的；零故障的思想基础2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)设备的潜在缺陷微小缺陷的危害性a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。TPM分任组导入培训系列4(实

3、现零故障)对微小缺陷的思考方法微小缺陷无视.放置成长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=HELINRIH的法则=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷129300TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化认为这类问题不存在，忽视不顾；技能水平不够，看不到缺陷。尽管看见了，却视而不见；TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)实现零故障的对策2)严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标

4、准化指南，并严格遵守和控制。3)复元设备异常复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。4)改进设计上的不足5)提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1)具备基本条件所谓基本条件就是指清扫、加油、紧固等，故障是由劣化引起的，而大多劣化是由不具备基本条件产生的TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)防止劣化的3项活动1、防止劣化活动：正确操作、准备、调整、清扫、加油、紧固2、测量劣化活动：检查使用条件，对设备做日常、定期检查以早日发现设备早期故障3、使劣化复原活动：要加强小的整备以及对异常情况的处理，要使设备恢复到

5、原来正常状态，防故障于未然TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)错误的故障对策无法减少故障从来的对策手段.忽视微小的缺点引起的相乘作用.不考虑构成部品的充分条件.放弃设备的恶劣化.对故障的分析不充分.人的行动方面缺乏检讨TPM分任组导入培训系列4(实现零故障)TheEnd