如何实现设备“零”故障管理

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1、设备管理“零”故障TPM可以称为“全员参加的生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。TPM推进的根本目的是故障为“零”。故障是设备效率降低的根源；设备应有的状态是故障为“零”。 一、什么事故障。所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分： (1)功能停止型故障：设备突发性停止的故障。 (2)功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。二、故障是冰山的顶峰我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐

2、蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。 中国有说：“千里之堤，溃于蚁穴”。日本的一些无人工厂也提出“无人始于无尘”。公司在设备上一直开展“整理、整顿、清扫”的3S活动。这是因为例如小小尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土、脏→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障。 三、减少故障损失的对象减少故障损失要从初始的清扫、清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如下图所示。四、向零故障的目标前进   1.改变观念，要改变传统的心智

3、模式，就要确定：   (1)设备是人使它故障的。   (2)只要人的观念和行动改变了，就能使设备故障为零。    (3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。  2.劣化原因分析 (1)劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。(2)劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程，其发展进程下图所示3.达到零故障的六个步骤  (1)使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。  (2)使人为劣化转变为自然劣化。   自然劣化：由于设备的运动、负荷、

4、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。    人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。 要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。   (3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。  (4)彻底的预防维修。设备可分六大系统：①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤速系统；⑥电气控制系统。

5、对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。 良好的预防维修实践要点为：①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；②确定设备点检标准表格，定期点检；③制定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；④提高维修方法技能。   (5)走向预知维修和状态维修。     预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。其程序如下图所示。在计算机软件、检测手段不

6、断进步的条件下，设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。   (6)提高人的可靠性。 ①   人的行为来自知识、规则和技能。 ②   人的失误是必然的。     心理：忘记，忽略、漏掉，没注意，记错，不关心，误解。      行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。      损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。   ③ 减少人的失误靠管理。     内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规范。     

7、 训练：创造良好的工作氛围和心理、物理环境。      目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。     TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。一个优秀的企业，没有什么惊天动地的大事，就是点点滴滴的积累过程。