轧钢工艺规程培训

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1、2#高棒工艺规程培训魏星2011-04-07第一部分工艺规程介绍一、2#高棒简介1、概述2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#机架为平立可转换），由粗轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6，精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力线轧机，全部实现无扭轧制。粗中轧采用无孔型轧制新技

2、术，可降低辊耗和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组中采用活套无张力轧制，产品尺寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为φ10～φ14mm为三切分，现φ12mm已准备四切分轧制，φ16～φ22mm为两切分，φ25mm规格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置，精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC控制，自动化程度较高。2、工艺流程连铸坯（验收、编组、检验）上料入炉加热出炉横移粗轧轧制1＃飞剪切头、切尾（碎断）中轧轧制预水冷器冷却2＃飞剪切头、切尾（

3、碎断）精轧轧制水冷器冷却3＃飞剪倍尺分段冷床上料冷床冷却对齐辊道冷床下料冷剪定尺剪切横移台架检查打捆称重挂牌入库。由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道，送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制成成品后通过轧后水冷装置进行控

4、制冷却，经过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上提速后，在设定的时间内，冷床上料机构的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输出辊道上。轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台

5、架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收集台架称重、收集。3、主要设备组成轧线主要设备包括热送辊道、旋转辊道、入炉辊道、推钢机、推钢式加热炉、出钢机、钢坯横移机构、出炉辊道、夹送辊、Φ610×4+Φ480×8+Φ380×6轧机、1～3＃飞剪、1～6＃活套、预水冷装置、轧后水冷装置、步进冷床、850T冷剪、横移台架及其输入输出辊道、自动打捆机、成品收集台架等。4、坯料验收坯料

6、尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T2011-2004）的尺寸要求：1）连铸坯无明显扭转；2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3）边长允许偏差：±5.0mm；4）对角线长度之差：≤7.0mm；5）连铸坯允许有鼓肚，但高度≤4.0mm；6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；7）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气

7、泡。如有上述缺陷，应清除。5、产品要求5.1、主要品种规格产品名称钢种代表钢号规格（mm）热轧带肋钢筋低合金钢HRB335、HRB400φ10～φ50热轧光圆钢筋普碳钢HPB300、HPB335φ14～φ50热轧圆钢优质碳素结构钢15-60#φ14～φ505.2、产品交货状态成捆交货捆径：～Φ300mm长度：6～12m捆重：2.5～3.0t5.3、产品执行标准圆钢：GB/T702-2008热轧带肋钢筋：GB1499.2-2007优质钢：GB/T699-19996、坯料要求坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T2011-2004）的

8、尺寸要求：1）连铸坯无明显扭转；2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3）边长允许偏差：±5.0mm；4）对角线长度之差：≤7.0mm；5）连铸坯允许有