注塑成型缺陷2

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1、注塑成型缺陷2六、开裂、裂纹、微裂和发白有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂。其中微裂不仅则成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。1、产生上述现象的原因有下两几点。1．脱模不畅、成型时模的拔模斜度不足，成为例拔模斜度，或抛光极差，因此制件脱模困难，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使

2、制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。2．过填充由于过分担心成型缩孔，结果注入棋腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间

3、后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行塑化处理，这对消除内部应变是有效的。3．冷却不充分在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶仟周困开裂或发白。‘通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式等，可消除这利，缺陷。4．嵌件周围开裂置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂

4、。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显。  七．熔接痕成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕，这是低温熔料相汇合因不能完全熔合而产生的。这种熔接痕只发生在熔料汇合部位，就是说，只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件，该处的强度低于其它部分。栅格等制件的熔接痕出现在中心，对强度和外观有影响。熔接痕的详细情况叙述如下。1、熔接痕位置不当熔接痕产生的部位与浇口，制件形状有关，当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置。为此，需要考虑移动浇口位置，改变浇口尺寸并

5、保持平衡；、改变制件壁厚等方法。2、熔料流动性不足，如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使熔接痕明显、强度下降；因此下降使熔接痕仍在原来的位置上，也应使之不明显，以减少对外观及强度的影响。措施是使熔料以高温、高压流到汇合处；'若能降低流动阻力就更好了。：所以，应采取升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处，s升高模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力。改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕。采用多个浇口成型时肯

6、定会产生熔接痕，而用单浇口能够成型时，就可能不产生熔接痕。3．存在空气或挥发成分熔接痕虽然如上所述是难免的，但在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉‘如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；考虑到有这种可能时，有必要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道，对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反。有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。4。脱模剂造成当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。当使

7、用含硅脱模剂时，这种现象更严重。如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂(参照脆弱)。5。着色剂造成如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。消除这种熔接痕是困难的(参照颜色不匀)。    八、波纹所谓波纹，是指熔料流入模腔后出现的以浇口为中心的条纹。这是由于模腔各面熔料冷凝硬化不均匀所产生的。详细说明如下。1．塑料粘度过大。熔料粘度过大时一接触到模腔表面很快就冷凝，后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动，，从而产生条纹。：条纹产生的原因多数是模具温度不适当。可用改

8、变成型条件，即提高熔料温度和模具温度来消除。2．熔料温度不均匀滞留在注射机喷咀头部的熔料，应与成型制件脱模时一起除掉。如有残余部分或有主浇道及浇道冷却了的冷料，被注入模腔，也同样产生波纹。一开始就注入热的熔料即可消陈波绞。注重抛光注射机喷嘴、升高喷嘴温度、模具上设计足够大的冷料穴等也可消除波纹。3、模具温度不适宜模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。虽然提高模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。    九、银丝这是出现在制件表面熔料流