化工装备事故分析

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1、化工装备事故分析塔槽釜爆炸事故分析塔槽釜是实现净化、吸收、反应、催起和分离的化工单元操作以及储运介质的静设备。因承受高温高压，且经常变化，同时参与工艺过程的介质具有易燃易爆、有腐蚀性和有毒的特性，因此，如有操作失误、违章动火、密封装置失效、设备管道腐蚀或因设备、管道、阀门制造缺陷的影响等，会引起泄漏，形成爆炸性混合物，造成爆炸事故，而造成损失和人身伤亡。据1949-1982年全国化工事故案例不完全统计，塔槽釜爆炸事故287起，其中塔器66起，槽罐152起，反应器69起，伤亡人数623人。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施主要原因违章作业未对设备置换或不彻底就打开人孔进行焊接检修，

2、空气进入塔内形成爆炸性混合气体。用可燃性气体补压、试压、试漏。未进行动火分析或处理，未办理有关手续。预防措施严禁违章严格进行设备的清洗、置换，置换不彻底严禁动火。严禁用可燃气体代替空气试压、试漏。应用水试压，用空气或惰性气体试漏。严格动火证管理，动火前必须取样分析，用质量合格的盲板切断检修设备与生产系统的联系。只有在拿到动火证，经取样化验分析确认符合动火条件和采取妥善的隔离措施后方可作业塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。盲目追求产量，超压、超负荷运行。擅自放低储槽的液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好的配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进入设备形成

3、爆炸性混合物。设备运行中离岗，伟发现工艺参数的变化，致使系统过氧爆炸。严禁带压紧固运行设备的阀门和法兰的螺栓。严禁超压、超负荷运行。严格控制设备的液位不要过低，确保水封正常运行。岗位间密切配合，互通信息，特别是在减负荷时，防止泵和压缩机抽负，使空气进入设备，或高压系统串入低压系统，形成超压。严格执行操作规程，坚守岗位，密切注视设备的工艺参数变化，发现异常应及时报告，并采取行之有效的措施。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施操作失误设备置换清扫时，置换顺序错误。操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压和压气体倒流超压，引起物理爆炸。投料过快或加料不均匀因温度

4、剧增，或是设备内母液凝固。预防措施严格按置换的方案进行置换，在停车检修前和设备、管道检修完工后以及试车前，都必须用氮气和惰气置换。熟悉工艺要求即安全知识，积使、正确对参与化学反应的设备，投料要均匀，注意观察搅拌器的动作和设备内的物料状况，切不可人工从人孔处投料。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压。由操作引起的压缩机和泵抽负。过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。投错物料，使其在回收工序中受热分解爆炸。错开油罐出口阀，导致冒顶外溢，遇明火爆炸压缩机应装设抽水分离器，按规定排除缓冲罐的油水。精心操作，加强巡回检查，严格控制液位在正

5、常指标内。按工艺要求适时切断冷却水源。加强物料的管理和验收。严格执行操作规程，定期检查，减少人为失误，防止跑、冒、滴、漏。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施维护不周设备运行中仪表接管漏气，阀门密封不严。未及时清理沉积物，是管道堵塞，造成设备真空度上升。仪表装置失灵、损坏；缩合管的真空管道上的回止阀失灵，水进入管内引起激烈的化学反应而爆炸等。预防措施严格密封、操作中巡回检查，对已出现的泄漏，及时发现立即清除，或采取应急措施。及时清除积炭、污垢，在高压情况下，禁止金属构件碰撞、打击设备。定期对安全附件、阀、管件等进行质量检查，及时修复和更换失灵的安全附件、阀、管件等。塔槽釜爆炸事故的

6、主要原因及预防措施不凝性气体没有排除或排尽，导致超压。用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。设备长期贮存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满。油品蒸发存在点火源彻底排除不凝性气体。采用不燃性防腐剂。防止过满装料，严禁混装。长期贮存的设备放在阴凉通风处。防止跑、冒、滴、漏，避免产生油蒸汽。加强管理，防止油罐区及其周围产生明火。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施制造缺陷自制或改装设备，材质不符合要求，没有按有关规定和技术进行加工。焊接质量差。如：焊接处有明显的于母材不整合、夹渣、气孔、裂纹等。外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。预防措施受压容器

7、的制造、检修、改装都遵守《压力容器安全监察规定》，自制、改装设备尤其要按有关规定加工制造，并经过主管部门批准和验收。严格企业管理制度，不得随意改装设备，尤其是压力容器。塔槽釜爆炸事故的主要原因及预防措施设备未按图纸进行加工，给设备事故留有隐患。选用旧设备或代用设备，因材料的自身性能不明或自身的缺陷，如设备陈旧，阀门封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用而发生爆炸。严格进行焊缝质量检查，定期检查设备缺陷。严禁常压设备加压使用，严把进厂关，新旧设备