2019总装厂先进单位工作总结

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1、总装厂先进单位工作总结　　总装厂坚持以强化过程控制、提升生产节拍、打造高效团队为主线，秉承“创新思维精策划，心入一线抓落实”的管理理念，精质量、提效率、降成本，通过创新各项工作内容，确保各项工作快速提升，员工队伍和谐稳定。　　一、提效率，技术攻关、持续改善，提升交付能力　　日产能达300台，X2投产达到20JPH，X7劲越投产达到16JPH。　　工作一:优化车辆各区域的周转，产能持续提升　　首先，针对装配线，确保线上车辆装配顺利，合理安排生产计划，避免生产线停线及后续次生问题的批量返工；确保线上装配质量稳定，由质量科、工艺科牵头，现场质量工程师对

2、前期装配过程出现的问题及时传达至员工并开展现场培训，工艺工程师对员工装配过程是否规范进行严格稽查，对未按照OIS卡操作的员工及时纠正。其次，针对下线转间，由工艺工程师及时联系开发技术人员协调解决，确保车辆能正常启动、不影响车辆过检测线；由质量工程师对影响转间的问题进行梳理、编制《影响转间问题汇总表》，及时落实相关部门责任人并进行整改；对于整车淋雨漏水问题，总装工艺工程师、涂装工艺工程师共同参与，成立漏水整改小组，对漏水点及时梳理，并组织召开专项会议，及时落实责任人整改。再次，针对调试线，由质量工程师、试车班长牵头，开发中心支持下对整车动态异响问题

3、及时分析，解决各类影响入库的质量问题；由质量工程师针对入库问题梳理，编制《影响入库问题汇总表》，同时每周四召开专项会议，及时落实责任人跟进整改进展。　　工作二：优化管理，实现一区、二区柔性生产　　9月总装厂A班第一次于二区生产线联线生产X2车型，B、C班骨干员工跟线检查装配质量与工艺操作，在质量第一的原则下，顺利完成生产任务。每个班组都对车辆做了详细记录，若后续流程出现问题，保证其可追溯性，避免问题的批量发生，并对应做出整改措施。　　总装厂组织原本主要负责X5、X7生产的A班开始进行X2车型培训。首先，各班组组织员工到二区了解新的生产线与新的车型

4、。班组长在了解本班对应X2车型的具体工序后，根据二区生产计划，做出各班的X2车型培训计划。各班根据培训计划，让员工熟悉OIS卡操作理论，观摩B、C班现场实际操作。班组长和备手先到二区进行操作培训，再依次安排员工到二区进行OIS卡操作理论学习及操作培训，让员工结合操作提升作业熟练度，保障工艺要求与装配质量，之后进行OIS卡理论考试，达标后再安排全员进行第三轮实操培训，最后，安排了A班到二区联线生产，圆满完成生产任务。　　为加强人员调配柔性，减少因人员异动造成的损失，总装厂将各个班组打造成能熟练各车型装配的全能班组。E323车型量产时，安排目前负责二

5、区生产的B、C班到一区进行培训，在这两次车型培训中，摸索出一套合理、高效的新车型培训流程。　　工作三：推进生产率改善平台建设，促进生产率的提升与改善　　总装厂积极推进生产率改善平台工作，发动员工踊跃提出效率提升好点子，向公司申报效率提升案例53项，其中二等奖3项，三等奖10项。如总装厂组织物流部、质量部、中联E36KIT件拆包装及防护要求现场实物进行评审，对KIT物料摆放做定置方案，且要求各班组对上线KIT件摆放进行监督检查，X2634个KIT件，未拆包装率由14%下降为3.47%，每天KIT件质量问题由50-60例降低到0-5例；X2适当降低油

6、冷器进出油管总成的编织层密度，使得装配时油管易拉开，验证50套效果很好，缩短油冷器安装时间至45秒左右；开发平板类便携式匹配设备，与主机之间无线连接，优化匹配程序，减少工时及员工劳动强度，工时降为40s，并且提供一备一用，减少停线时间。　　工作四：制定设备详尽的使用、维护相关规范，达成了员工懂操作，会保养　　二区逐步投产，引入了许多的新设备，为了能让操作工更好的使用，必须配备相应文件标准用于指导操作工规范操作，总装厂设备工程师悉心请教厂家人员，结合自身经验，对设备编制操作规程、保养操作标准、清洁润滑标准等一系列操作维护文件，组织审核评定完第一时间

7、进行现场展示，让操作工能够有章可循并及时有效的对设备进行规范操作，保障了一台台整车的持续输出。设备相关文件标准已现场展示，但员工单靠指导文件不能全面了解设备结构性能，也就不能更充分的发掘设备的功能，对此，总装厂邀请厂家人员对所有班组进行相应设备维护培训，落实到操作设备的每一个员工，重点讲解设备的结构，操作维护以及使用过程中需要注意的一些安全事项，帮助操作工熟悉了解设备，甚至能处理设备使用过程中的常见故障，为一台台设备插上有力的双翼，蓄势腾飞。　　工作五：降低瓶颈工序和故障多发点影响，设备保障能力不断提高　　二区投产，新的环境、新的设备，伴随着产线

8、的运行，期间不可避免的出现各种各样的问题，也暴露出很多缺陷隐患，为了保障不出现设备故障影响产线运行，总装厂安排机修班实行定人定点，专人值