无心磨加工原理及磨削表面分析

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1、声明：本文档由山东电建(sddianjian)上传到豆丁网(docin.com),若有侵害您的权益，请发站内消息。无心磨加工原理及磨削表面分析无心磨削是i种高生产率的精加工方法，以被磨削的外鬪木身作为定位基准。目前无心磨削的方式主耍冇：贯穿法和切入法。如图6・4所示为外圆贯穿憐法的原理。工件处于磨轮和导轮之间，下面用支承板支承。磨轮轴线水平放置，导轮轴线倾斜-•个不大的入角。这样导轮的鬪周速度u导可以分解为带动工件旋转的u工和使工件轴向进给的分量u纵。11-辭浜2"导轮；3-支承板；4-工件图6-5切入磨削法

2、如图6-5为切入磨削法磨削的原理。导轮3带动工件2旋转并压向磨轮1。加工吋，工件和导轮及支承板一起向砂轮作横向进给。懒削结束后，导轮后退，取下工件。导轮的轴线与砂轮的轴线平行或相交成很小的角度（0.5~lo）,此角度大小能使工件与挡铁4邙艮制工件轴向位置）很好地贴住即可。无心磨削时，必须满足下列条件：1.由于导轮倾斜了一个入角度，为了保证切削平稳，导轮与工件必须保持线接触，为此导轮表而应修整成双Illi线回转体形状。2.导轮材料的摩擦系数应大于砂轮材料的蘑擦系数；砂轮与导轮同向旋转，且砂轮的速度应大于导轮的速

3、度；支承板的倾斜方向应有助于工件紧贴在导轮上。3•为了保证工件的阿度耍求，工件中心应高出砂轮和导轮中心连线。高出数值H与工件直径有关。当工件直径d工=8〜30mm吋，Hud工/3；当（1工=30〜70mm吋，H怎d工/4。4、导轮倾斜一个入角度。如图6-4,当导轮以速度v导旋转时，可分解为:v工=v导•cosA;v纵=v导•sin入tl桝时，入取3。〜6°；椿炳时，入取1。〜3°o无心磨削时,工件尺寸精度可达IT6-IT7,表面粗糙度Ra0.8-0.2um.（三）外圆磨削的质量分析在磨削过程中，山于有多种因素

4、的影响,零件表而容易产生各种缺陷。常见的缺陷及解决措施分析如下：图6-6多角行缺陷1・多角形在零件表而沿母线方向存在一条条等距的直线痕迹，其深度小于0.5pm,如图5-6所示。产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡；轴承刚性差或间隙太大；工件中心孔少顶尖接触不良；砂轮磨损不均匀等。消除振动的措施，如仔细地平衡砂轮和电动机；改善中心孔和顶尖的接触情况；及时修整砂轮;调整轴承间隙等。2.螺旋形磨削后的工件表而呈现一条很深的螺旋痕迹，痕迹的间距等于工件每转的纵向进给量。如图6-7

5、所示。产生原因主耍是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行；头架、尾座刚性不等；砂轮卞轴刚性差。消除的措施，修正砂轮，保持微刃等高性；调整轴承间隙；保持主轴的位置粘度；砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削；工件台润滑油要合适，同吋应有卸载装置；使导轨润滑为低压供油。3、工件圆度误差超差工件圆度误差超差的主要原因是工件中心高h的影响，当h较小时工件的圆度误差得以改善，如果h过大，容易产生振动。对应磨削后圆度误差（包括棱圆度和椭圆度），存在一个最佳中心injho最佳

6、中心高h随工件不同而不同。若工件直径dw=30〜120mm,h=15〜20mm为宜。在燃削中椭W度比棱W度容易改善。所以在粗磨时，采用较高的中心高，以改善棱岡度；在精磨时，将中心高降低一些，以改善椭圖度为主，同时进一步改善棱圆度。4工件表而缺陷无心磨削表面缺陷主要冇振纹、烧伤、划伤及螺旋状磨痕等。发生振纹的原因主要是工艺系统振动,引起振动的原因有工件中心高过高、工艺系统刚度较差.砂轮钝化、砂轮过硬及平衡不好等。表面螺旋状磨痕是由于磨削区域过短，工件未经充分磨削造成。砂轮修整不好、侧导板调幣不好、磨削量过大等均

7、可造成螺旋状磨痕。磨削烧伤的原因主要是磨削用量过大、砂轮过硬及冷却不充分。工件表血划伤主要是工件与托板之间摩擦引起的，还有脱落的磨粒.磨屑所造成的。在全长酸不断在两端在两端（不到端面）在中间不连续图6-7几种螺旋形缺陷图6-8拉毛缺陷5.拉毛（划伤或划痕）常见的工件表面拉毛现象如图6-8所示。产生原因主要是蘑粒门锐性过强；切削液不清洁；砂轮罩上蘑屑落在砂轮・工件Z间等。消除拉毛的措施.选择硕度稍高一些的砂轮；砂轮修整后用切削液和毛刷清洗；对切削液进行过滤；清理砂轮罩上的图6-9烧伤