高分子复合材料修复木糖车间搪瓷釜破损(图文)1842

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1、高分子复合材料修复木糖车间搪瓷釜破损［摘要】采用新型高分子复合材料对搪瓷釜破损进行现场修复；对磨损源和现场修复的优势进行了分析，并提出了预防设备故障的改进措施。［关键词］搪瓷釜破损现场修复高分子复合材料1.设备简介据瓷反应釜是将含高二氧化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。搪瓷反应釜，分开式和闭式两种结构，开式为体盖分离，中间用垫子和卡子连接起来，一般是容积在5000L以下；闭式为体盖一体，一般容积在5000L以上。这两种结构各有优势,开式

2、拆卸比较方便,如果罐盖上的管口出现问题,则易于拆下单独修理,而闭式则密封性能要好。一般来说,开式结构还有平焊对接式法兰连接和平盖式两种。搪玻璃反应釜广泛地应用于化工、石油、医药、农药、食品等工业。为了保证搪玻璃设备正常使用,现将其主要性能和安2•设备问题与原因分析搪瓷釜是将含硅量高的瓷釉喷涂到低碳钢胎表面,经900艾左右的高温焙烧，使瓷釉密着于金属钢胎表面而形成，由于这两种材料的机械性能和物理性能各不相同，因此搪瓷釜的破损原因也多样（见图2）。由于搪瓷（搪玻璃）表面硬而脆，机械强度很低，表面硬度比较大,受到冲击力的作用即行破碎、再加上化学液体的腐蚀导致罐体

3、受损。设备在运输、安装的过程中,常常导致搪瓷表面出现脱瓷现象,造成罐体腐蚀甚至穿孔,无法使用。一般有以下几种原因：1、机械损坏搪瓷抗冲击力非常差，任何金属、硬物对其进行撞击均会导致搪瓷破损。在安装.拆卸搪瓷釜附属设备时,直接敲击搪瓷釜釜体，会导致搪瓷破损。因此搪瓷釜使用过程中严防任何金属、硬物掉进釜内，如遇堵料，必须用塑料棒疏通，检修时盖好锅盖，严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。2、工作温度影响搪瓷反应釜经900°C高温焙烧，冷却后搪瓷与钢板粘结在一起。由于搪瓷的线膨胀系数和延伸率小于钢板,因此冷却后搪玻璃的变形量小于钢板的变形量，搪瓷受到钢板的约束产生压应

4、力。或是因温度变化大而使搪瓷产生的应力超过其使用应力，搪瓷将被破坏。因此搪瓷釜搪瓷层遇冷、热急变，极易爆瓷。因此搪瓷釜有耐温限制温度200°Cz耐温急变冷冲击＜110~C”热冲击＜120°Co投料时物料温度与釜体温差太大以及升温时蒸汽过猛、降温太急也能导致爆瓷。因此搪瓷釜在使用中升、降温要缓慢、均匀,分级冷却。3、应力爆瓷或损坏应力爆瓷主要是由于瓷层和金属坯体的热膨胀系数存在巨大的差异而引起的。在大多数情况下，金属坯体的热膨胀系数大于瓷层的热膨胀系数，这就意味着在常温下瓷层总是存在着残余的应力。残余应力受热膨胀系数差、温度、釉层厚度、基材厚度等因素的影响。

5、搪玻璃设备热残余应力进行了理论计算。瓷层的压应力足够大时，瓷层将会岀现剥落。4、静电穿刺搪瓷釜内搅拌带有悬浮物的液体，悬浮物与搪瓷强烈的磨擦,同时悬浮物自身也产生磨擦，这样就产生大量的静电荷，高的静电荷对搪瓷产生强烈的穿刺作用，从而导致搪瓷点蚀，因此搅拌转速不宜太快。5、基体材料不合格为了降低成本,有些厂家胚体采用Q235钢代用，直接导致钢材中的碳、硫在搪烧过程气化,使搪瓷层与基体间、搪瓷层内部形成大量气泡，导致搪瓷结合强度降低。搪瓷层遇冷热急变,极易爆瓷。所以搪瓷釜选用含碳、硫低的钢材做胚体能防止爆瓷。6、搪烧质量欠佳有些搪瓷釜生产厂家生产环境简陋、除锈

6、防尘达不到标准，致使底釉与基体结合不好。有的减少搪烧遍数，增加每层厚度，使内因力过大，影响搪瓷釜使用寿命。因此严格按制造规程制造才能保证搪瓷釜的质量。(图2)2•传统修复方式的优劣势分析(1)传统修复模式1.搪烧常用损坏面积较大时,在有搪烧设备时仍按瓷釉搪烧的方法修补；无搪烧设备”可采用火焰背面加热，以使瓷釉搪烧上去。但是受工艺要求影响，不可控因素导致难以保证修复效果。1.耐蚀金属修补对于针孔那样细微缺陷的修补，使用黄金、袒等贵金属，做成钉子嵌入加以修补；利用耐蚀金属做螺钉紧固不大的瓷面破损外，通常使用不锈钢、硅铁、铝、铅、银、钛、锡等耐蚀金属和聚四氟乙烯

7、垫片；利用耐蚀金属片覆盖于搪瓷的损坏面上，然后用同种金属做成的螺钉紧固，此方法简单易行,如施工精细,则有较长的使用寿命；利用耐蚀金属和耐蚀胶泥遮盖法，或将接触物料的金属防腐后用螺栓紧固。由于使用的是稀有贵重金属，通常价格昂贵，成本过高是企业所不能接受的原因。2.电弧气热喷涂法.用钛修补的两种方法电弧气热喷涂法，用两根相互绝缘的钛金属丝，分别接电源的两端。电源电压为25-28Vz电流为360-350A。两根钛金属丝放置成锐角，接通电源,钛金属丝间产生电弧，这时钛发生熔融，借助于含5%・8%氧气的压缩空气，把熔化的钛吹向待修补部位。喷涂的距离为］50-250m

8、me由于压缩空气中含有氧气，结果在被修补面上形成了Ti及TiO2的