轴类零件加工误差原因及措施

《轴类零件加工误差原因及措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、轴类零件在车削中产生各项误差的原因及预防措施轴类零件是车床加工中常见的零件之一。它主要支承着其它转动件回转并传递扭矩，同时乂通过轴承与机器的机架、箱体连接。轴类零件根据其结构形状可分为光轴、阶台轴、空心轴和曲轴等。轴类零件是旋转零件，其长度大于直径。轴类零件一般由圆柱面、阶台、端面、倒角、圆弧和沟槽等构成。车削轴类零件时，除了要保证图样上标注的尺寸和表面粗糙度要求外，一般还应保证形状和位置精度要求。轴类零件一般分粗、精车两个阶段，特殊情况下还包括半精车。粗车是为了提高生产率，将工件毛坯上的多余金属车去，只保留一定的精车余量，精车后使工件

2、完全达到图样耍求。如规定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。但是在实际车削过程中，由于各项误差产生的原因，造成车削完毕后，轴类零件还达不到图样或工艺文件上的各项要求。那么如何去预防这些误斧的产生，本文从几个方面分析轴类零件在车削中产生的各项误差的原因和排除误差的措施。一、尺寸误差的成因及解决的办法故障现象:轴类零件在车削中容易产生尺寸精度超差。误差的原因有:（1）、看错图纸、看错尺寸和刻度。（2）、没有进行试切，试切时粗枝大叶。（3）、试切中测量不准。（4）、由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化。（5）、刀刃不锋利，造成最小切削厚度变化。

3、排除误差的措施是：（1）、要认真看清图纸，看图时要反复多看几遍，掌握进刀刻度盘使用方法和看清刻度格数。（2）、根据加工余量算出切削深度，进行浅试切削，然后修止切削深度。在试切时要细心，车出2mm〜3mm进行测量，以防一刀工件报废。（3）、量具使用前，必须仔细检查和调整零件，正确使用量具。特别是精车时，游标卡尺和千分尺必须配合使用，以防测量时多一圈或少一圈。（4）、不能在工件温度较高时测量，要待温度降至室温时再进行测量。如果是精密零件，先粗车后再进行高温时效，半精车加工后要进行低温时效，然后才精车测量。（5）、选择刀尖倒棱，刀尖圆弧半径小

4、的刀具，精细研磨刃口，提高刀具刚性。二、形位误差的成因及解决的办法故障现象：轴类零件在车削中容易产生椭圆或棱圆、锥度、弯曲，特别是细长轴的加工易产生弯曲变形等。产生圆度误差的原因有：（1）、车床主轴间隙太人。（2）、余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化。（3）、顶尖装夹吋，顶尖与中心孔接触不良或后顶尖太松或前后顶尖产生径向跳动。（4）、夹具旋转不平衡。排除误差的措施是：（1）、车削前检查主轴间隙，并调整合适。一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才调整后轴承，后轴承能调整主轴的轴向间隙及精度。（2

5、）、分粗车、精车工序。（3）、工件装夹松紧要适当，检查顶尖回转精度，及时修理或更换。（4）、配平衡块并认真调整。产生锥度误差的原因有：（1）、用一夹一顶装夹工件时，尾座顶尖与主轴轴线偏离。（2）、用卡盘装夹，工件悬伸太长,车削时因径向切削力影响使前端产生弹性变形，产生锥度。（3）、用小溜板车外圆时，小溜板位置不正确。（4）、车床导轨与主轴轴线不平衡。（5）、刀具磨损过快，工件两端切削深度不一样。排除误差的措施是：（1）、调整尾座位置，使顶尖中心线与主轴轴心线对准。（2）、增加后顶尖支撑，采用一夹一顶装夹方法。（3）、将小溜板的刻线与中溜

6、板“0”刻线对准。（4）调整车床主轴与床身导轨的平行度。（5）、选用合适的刀具材料和合理的切削用量。产生弯曲变形的原因有：（1）、坯料自重和本身弯曲。（2）、工件装夹刚度不够或后顶尖顶得过紧。（3）、工件内部应力大。（4）、刀具几何参数和切削用量选择不当,造成切削力过大。（5）、切削时产生热变形。（6）、由于轴的重量和切削力的作用下，细长轴容易出现腰鼓形、竹节形的产生。排除误差的措施是：（1）、工件毛坯应经过校直和热处理，细长轴在车削前毛坯要进行校直，粗车时应将工件毛坯一次进给车圆，否则影响跟刀架的使用，精车前校验弯曲程度，否则会增加车

7、削困难。（2）、工件装夹时夹紧力适当，在加工长轴时，适当放松后顶尖顶力或使用弹性活动顶尖，使用弹性活动顶尖，可以有效地补偿工件热变形伸长，工件不易弯曲，再配合使用辅助支撑，车细长轴宜采用三爪跟刀架和弹性收缩回转顶尖及反向进行车削。使工件受轴向拉力，能消除振动，提高加工质量。顶尖与工件接触压力的大小，以顶尖跟随工件旋转再稍加一点力即可。压力过大容易使工件弯曲变形，过小则在开始吃刀容易引起振动。（3）、适当进行消除应力处理，装夹时防止预加应力，使工件产生变形。人工时效最好放在粗加工Z后，精加工之前。对于精度要求较高的轴类零件，在粗加工和半精

8、加工过程中要经过多次去除内应力退火处理。（4）、合理选择刀具几何参数，并保持刀刃锋利，可减少进给次数，适当加大前角，减小切削力，降低车削产生的振动。（5）、注意散热与冷却，在加工过程中应供给充足的冷却液，不