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时间:2019-09-04
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1、非均衡生产模式下车体分配中心的功能拓展分析[摘要]在非均衡生产模式下,通过车体分配中心功能的分析,拓展其应对不同生产状况的柔性能力,以此探讨整车厂在不同生产模式下生产组织的可行性。【关键词】非均衡生产模式;车体分配中心功能拓展刖曰汽车制造业面临的共同难题是如何解决规模化批量生产与市场需求多元化和个性化Z间的孑盾,由于市场需求是生产制造的原动力和检验企业是否成功的标准,因此,寻找一种既能满足多元市场需求,又能满足形成经济批量降低生产成本的模式是汽车制造业的共同课题。本文探讨的内容就是一种实现多品种
2、、多平台车型的共线生产的柔性生产模式。以下通过某汽车厂的车体分配屮心改造实例,解析应对的可行性及需解决的问题,供后来者参考。1.BDC功能简介某整车生产厂生产中面临多种产能瓶颈,具体表现为某款车型在车身车间、油漆车间、总装车间的生产能力不匹配,三个车间的总能力不均衡,不能实现柔性化的共线生产。为了疏导产能瓶颈和实现不同车型的柔性化共线生产,要求改造原来的刚性生产休系,增设车休分配中心(以下简称BDC),通过BDC的智能化储存和计算机指挥功能,拓展应对非均衡的生产,解决规模化批量生产与山场需求多元
3、化和个性化之间的矛盾。BDC是链接车身制造三大主耍工艺车间车身、油漆、总装的输送系统,通过空中或者地面的机运交接形式,满足了车身存储、优化排序分配的生产组织需要,集屮体现了物流、车间、规划等不同部门对生产组织的需求,细化实现了车身生产订单、配比、节拍等多种生产要求。以某汽车厂BDC现状为例,白车身存储区WBS和油漆车身存储区PBS均采用空中积放链运输形式。WBS区域根据车身车间内各车型上件点的布置,设置A、B两大品种车身储存分区,为减少各车间生产线开动率的相互影响,保证连续生产,各区均可满足至少
4、1小时的缓冲储存量。在产量较高的A类品种车身储存区设置多条存储道,进一步细化产品排序功能。在进出各存储区的出入口,布置同物流、IT连接的电了物料管理系统终端,通过AVI系统记录并传递数据,以达到物流部门及时知晓生产状态,即吋拉动物料和应对生产问题的目的。PBS区域,除以上功能外,单独设置定序存储道,设置整车装配数据采集点(定序点),根据物料拉动的要求安排1小时的车辆单向排序存储,并及时通过IT将物料信息反馈物流部门,形成良好的逆序物料拉动生产模式(见附图1)。除定序道外,WBS、PBS的存储区均
5、有灵活的纠错返冋道,以应对突发的生产情况。2.非均衡产能耍求及应对分析由于产能规划的历史原因,各车间出现不均衡产能分布,车身、总装车间的生产能力为A车型6JPH+B车型30JPH,油漆车间生产能力为A、B车型混线生产27JPHO在未达到三班满产的情况下,油漆车间可通过加班来补充缺失的产能,由此,要求BDC拓展功能來配合完成油漆加班车身的存储、排序,实现整厂生产的产能最大化。应对产能要求,我们需分析及解决如下几项主要问题:最大产能及组合产能分析BDC对应极端情况的改造分析BDC改造和物流要求的经济
6、性对比1.问题分析方法及对策3」产能分析根据生产销量预测计划逐刀核算A、B类车型的主产能力,根据生产线现有生产人员能力,核定额定工作时间,确定生产为单•班模式、双班模式或加班模式等。根据每月制度工作ri和实际计划工作ri的区别,合理加班生产天数,最终确定每月的合理产量。受油漆车间生产能力瓶颈和最大生产时间的限制,综合得出整厂最大h产能600台的要求。且根据日产量计算,得出可能发生A车型单班生产、B车型双班生产的组合生产模式。3.2在线量分析不均衡生产模式导致WBS、PES除了生产时刻需满足排序、
7、定序功能外,述需要缓冲不同车间的产量差额,储存油漆车间加班生产的车身。WBS、PBS的日在线量分析可以清楚的描述各储存区域毎小时的状态,显示极端情况,以明确改造需求。(见附图2,3)在线量分析表,综合考虑各车间的生产间隙时间、产量差额、工作额定时间、定序存储量等因素,从而得出存储量的峰值,确定改造现状的可行性。其中需特别指出的是,WBS的起始在线量设定需满足油漆车间正常生产及加班生产时刻均不缺车,PBS的最少在线量设定需满足总装物料拉动的1小时定序储存量。WBS、PBS的每小吋A、B车型配比量需
8、相互对应,以避免出现油漆车间内堵车或缺车现象。通过罗列A、B车型不同的产量配比组合,可确认A车型单班+B车型双班为BDC储存量最大的极端情况。根据极端情况的产生时间,可推算出满足年产量要求的风险点,对比改造周期后,供公司决策。3.3BDC对应的改造分析根据极端情况的在线量计算结果,进一步分析落实BDC的如下拓展功能:评估各车型存储区域、吊具排空区域的能力;实现A、B车型相互借用存储区域;实现借用存储区的车辆返冋原存储区的路径及控制;分析BDC的最大存储量不可超过总线载荷量的80%,以避免堵线;I
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