仓库管理规定(修订)

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1、1.目的为确保各项物料在储存期间能适当的管理，达到仓库帐目准确化，进出物料程序化。2.适用范围凡入出仓库之所有物料、完成品均适用。3.相关权责3.1制造科资材系负责所有物料（包括包装材料）、完成品收发储存管理。3.2制造科生产管理/资材系负责仓储品的异常报告。3.3品质管理科负责仓储品的异常判定及长期库存品的再检验判定。4.作业方法4.1流程图（见附件一）4.1物料入库作业：4.1.1进料数量的清点：4.1.1.1部品数量的清点：供应商送货到厂时，确认供应商提供之《送货单》或物流贸易科提供的进口货物《装箱单》，核对供应商提供物料的番号、数量、箱号上的一致性及包装的完好性。若符合，则在《送货单》

2、上盖物料暂收章,并将物料放到待检区内通知品管进行受入检杳，若送错货或不符时，则拒收或报告组长以上人员处理。4.1.1.2包装材料数量的清点：供应商送货到厂时，确认供应商提供之《送货单》，对供应商提供物料的型号、数量、箱号上的一致性及包装的完好性确认。包装材料不须进行受入检查，直接由收货员确认，符合则在《送货单》上盖物料暂收章，并记入《辅材质量收货检验一览表》，若送错货或不符时，则拒收或报告组长以上人员处理。4.1.2合格品入库：4.1.2.1部品入库：仓库管理员根据品管部门检验结果，将合格品（外箱上盖有合格章）进行入库动作，入库时需在外箱上贴有相应的入库日期标签，并在明细帐（出入存库管理表）上

3、进行存账作业。4.1.2.2包装材料入库：仓库管理员根据《辅材质量收货检验一览表》进行入库动作，并在明细帐（出入存库管理表）上进行存账作业。4.1.3不合格品处理：4.1.3.1部品不合格品处理：订番变更内容日期担当承认承认作成管理番号STGQW-P-00200新规作成2006/10/06陈祥瑞原良二014.6.2条款不良品退料更改2007/03/06陈祥瑞原良二作成部门仓库管理规定024.1条款包装材料相关内容增加2008/1/11张燕莉陈祥瑞03依据TS体系4.104.11条款修订2008⑹13生产管理科喜多倍利精密部件（广州）有限公司仓库管理员根据品管部门检验结果（检验报告或不合格标识

4、），并在外箱贴附红色胶纸,将不合格品移入不良品区域，待退回日本（或现地供应商）或废弃处理。4.1.3.2包装材料不合格品处理：仓库管理员根据《辅材质量收货检验一览表》检验报告或不合格标识，并在外箱贴附红色胶纸，将不合格品移入不良品区域，待退回供应商或废弃处理。4.2储存管理：4.2.1材料管理：仓库管理员依据材料的类别分开储存，叠放时做到“上轻下重、新下旧上、新里旧外”卡板存储时绝对不能重叠放置（限高2.25M）,并要有明确的物料标识，如不同颜色的物料标识卡以及在相应的位置挂上《库存卡》等以作区分。4.2.2包装材料管理：仓库管理员依据包装材料的类别分开储存，叠放整齐做到“新里旧外”，卡板存储

5、时绝对不能重叠放置（限高2.25M）。以及在相应的位置放置《库存卡》等以作区分。4.2.3成品管理：仓库管理员依据成品品名将不同成品分开放置，叠放时做到“上轻下重、堆放高度应适宜邙艮高2.25M）”，产品严禁倒放，以保证品质为原则。4.2.4定置管理：物料储存做到定点、定位、定量、架、层、排位号要有明确的标示，让每个人根据手账报表都能够随时、快速的找到相应的物料。4.3区域划分：仓库规划区域为部品区、成品区、包装材料区、备料区、不良品区等，各区域应互相隔离与标识。4.4备料及出库作业：4.4.1备料作业：仓库管理员根据《领料单》预备生产所需的物料。4.4.2出库作业：4.4.2.1物料（部品与

6、包装材料）出库：领料部门应在规定的领料时间段之前将领料单送入仓库，仓库管理员根据《领料单》按照物料先进先出的原则将备好的物料送到领料部门，领料人当面确认所领物料无误后方可收料。严禁只用新料而不用库存料的现象发生，同时仓库管理员根据《领料单》在《库存卡》上进行销帐作业。4.4.2.2成品出库：订番变更内容日期担当承认承作认成管理番号STGQW-P-00200新规作成2006/10/06陈祥瑞原良二014.6.2条款不良品退料更改2007/03/06陈祥瑞原良二林3岀立R门024.1条款包装材料相关内容增加2008/1/11张燕莉陈祥瑞生产管理科喜多倍利精密部件（广州）有限公司03依据TS体系4.

7、104.11条款修订2008/6/13仓库管理员根据物流科提供的每日出荷联络票，内容包含《PackingList》明细、捆包方式、运输公司等，进行出货前备料准备，按照物流的指示将备好的成品送入相应的运输车中。4.5部品/包装材料/完成品的搬运、运输：4.5.1厂内产品搬运:各搬运人员应视待搬运物品之状况，选取择适当搬运工具,并将所搬运之产品整齐摆放于指定区域。4.5.2人工搬运：人力搬运时，应考