材料成型新工艺

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1、气厚藏勁注無成型苗先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后•把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当•融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，出气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。熔体短射一气体注射一气体保压一气体排出和制品顶出气体辅助注塑成型的优点:低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低;低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台;低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；低的注射压力可以减少或消除制

2、品飞边的出现;成品肉厚部分是中空的,从而减少塑料,最多可达40%；与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半;气体辅助注然成型使结构完整性和设计自由度大幅提高;对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术口J以一次成型;降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命;减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低;沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题;极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。旋转漠塑成型欽厂艺各塑料粉末加入到模具屮，然后加热模具并使之沿两相互垂直的轴连续旋转，模具内的

3、树脂在重力和热量的作用下逐渐均匀地涂布、熔融并黏附于模具的内表面上，形成所需要的形状。然后冷却模具，脱模而得到制品。如下图9鳩fl(a)模具加料(b)模貝旋转和加热LUII(d)Mffi(C)模具旌转和冷却图9-1旋转模塑•的工艺过程旋转模塑成型的主要特点旋转模塑成型具有许多特点,优点是该法所使的设备和模具比吹塑、注塑等成型方法的更为简单、价廉，因此其具有投资少、上马快、经济效益高的特点适用于大屮型或形状复杂的蜩料制品，产品几乎无内应力。局限性：通常仅适于生产中空或壳体类的制件；成型周期较长；能耗和劳动强度较大；制品的尺寸精度

4、亦较差等。旋转模塑成型的主要产品①工业用品包括蓄电池壳体、机器外壳、防护罩、车船部件等。②容器、包装类制品包括水槽、油箱、化学储罐、周转箱、包装箱等。③体育、娱乐和文化用品如浮球、冲浪板、划艇、玩具、游乐设施、模特和工艺品等。④生活及公共设施包括家居用品、浴室、城市垃圾箱、公共厕所、电话亭、指示标志、公路隔离墩、路障等。旋转模塑成型的原料树脂必须具备以下几个基本特性。①原料粉末的流动性好粉末能在模具内充分翻滚流动，并均匀地分布在模具的内表向。这样对树脂粉末颗粒的大小和形状就冇一定的要求。通常耍求原料粉末的粒度在30-100目之

5、间，避免出现尾丝状粉末。也可以用液体溶胶作为旋转模塑成型的原料。②原料熔体的流动性好粉末熔融后易于均匀地涂布在模具的内表面，并能流人模具的复朵形状区域。通常要求原料的熔体流动速率在2〜log/IOminZ间。③原料应具冇一定的热稳定性旋转模塑成型过程屮树脂耍经受较高的温度和较t的加热时间。通常要求原料在260—400°C的温度下保持20-60min而不发生分解。树脂传递模塑(ResinTransferMolding,简称RTM)它是将树脂注入闭合模具屮浸润增强材料并同化的工艺方法。具冇投资少，生产效率高，工艺适应性强等特点。所

6、生产的制品表面光洁，外观质量好。这项工艺特别适应于大型薄壳异型结构件的生产。RTM加工过程大体分为四个步骤:（1）纤维布的铺设。纤维布可以预先编织成产品形状然后一次性放入模腔。（2）树脂注射。树脂及催化剂是在注射枪前端的静态混合器内混合，然后注入布满纤维布的模腔。（3）树脂固化。加热模腔以便加速树脂固化。（4）制品脱模。树脂固化成型后，开模获得最终的复合材料构件。其工艺示意图和工艺过程如图1・1和图1.2所示。mi.2RTM匚艺过程图对RTM模具有如下要求:上、下模具之间能精确地形成制品的形状;具有模具夹紧、顶开装置；具有足够

7、的强度；模具材料能够经受所选树脂的放热峰值温度；较高的重复利用性能；上、下模具的密封完好；模具的热膨胀系数要尽可能与复合材料制品的热膨胀系数协调一致；成本低廉。特点:1：RTM成型工艺采用闭模操作系统，整个过程中苯乙烯挥发量较小。就整个过程而言，RTM成型过程中，苯乙烯的挥发量可控制在20ppm以下，而手糊、喷射和SMC的苯乙烯挥发量均超过300ppmo因此，RTM成型工艺减少了成型过程屮冇害气体的排放，从而改善工作环境，使能满足冇害气体限制标准。2：RTM工艺生产的制品精度高，制品表面可达到A级标准，适于制造大型、薄壳的整体

8、构件。由于RTM工艺采用闭模生产，制品的形状、尺寸完全有模具來确定。RTM工艺采用了阴阳两个模具，可以两面涂胶衣，生产出具冇两个光洁表面的制品。此工艺一般采用低粘度、低收缩率的树脂，采用低压注射工艺，因此冇利于大型薄壳制件的制备。3：RTM采用了先进的增强材料预成型体技术，可