塑性成型新工艺-ppt教学课件

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1、6锻压新工艺和新技术简介锻压新技术精密模锻摆动辗压液态模锻径向锻造粉末锻造超塑性成型高能成型精密模锻：是在模锻设备上锻造出形状复杂、高精度锻件的模锻工艺。锻件可达到不用切削的精度。1.精密模锻差速锥齿轮精密模锻零件图强力压边的精密冲裁工艺过程：先将原始坯料经普通模锻成中间坯料；再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮或缺陷；最后采用无氧化或少氧化加热后精锻。精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料，否则会增大锻件尺寸公差，降低精度；需要精细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其它缺陷等；为提高锻件尺寸精度和降低表面粗糙度，应采用无氧化或少氧化加热法，尽量减少坯料表面

2、形成的氧化皮；精密模锻的锻件精度在很大程度上取决于锻模的加工精度；模锻时要很好地进行润滑和冷却锻模；精密模锻一般都在刚度大、运动精度高的模锻设备上进行，如曲柄压力机、摩擦压力机或高速锤等；适于锻造超高精度的中小型零件。精密模锻工艺特点：摆动辗压：即上模的轴线与被辗压工件的轴线倾斜一个角度，模具一面绕轴心旋转，一面对坯料进行压缩(每一瞬时仅压缩坯料横截面的一部分)的加工方法，如图5-64所示。摆动辗压可用于坯料的镦粗、铆接、缩口、挤压等，如图5-65所示。2.摆动碾压液态模锻：实际上是铸造和锻造工艺的组合，是把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于液态（

3、或半液态）金属上，使之成形，并在此压力下结晶和塑性流动。液态模锻的工艺过程：把一定量的金属液浇入下模（凹模）型腔中，然后当熔液还处在熔融或半熔融状态（处于液固两相区）时便施加压力，迫使金属充满形腔的各个部位形成工件。见图5-66。3.液态模锻液态模锻工艺流程：原材料配制→熔炼→浇注→加压成形→脱模→灰坑冷却→热处理→检验→入库。在成型过程中，液态金属在压力下完成结晶凝固；己凝固的金属在压力作用下，产生塑性变形，使制件外侧璧紧贴模膛璧，液态金属自始至终获得等静压；液态模锻对材料的选择范围很宽，铝、铜等有色金属以及黑色金属的液态模锻已大量用于实际生产中。液态模锻工艺的主要特点：

4、又称旋转锻造，是对轴向旋转送进的棒料或管料施加径向脉冲打击力，锻成沿轴向具有不同横截面制件的工艺方法。径向锻造的工件运动方式有三种。4.径向锻造粉末锻造的原理：粉末锻造是粉末治金成形方法和锻造相结合的一种金属加工方法。其工序如图5-69所示。5.粉末锻造粉末锻造的优点：与模锻相比，粉末锻造具有以下优点：①材料利用率高，可达90%以上；②机械性能高；③锻件精度高，表面光洁，可实现少、无切削加工；④生产率高；⑤锻造压力小；⑥可以加工热塑性差的材料。超塑性：是指金属或合金在特定条件【即低的变形速率（ε=10-2～10-4/s）、一定的变形温度（约为0.5T熔）和均匀的细晶粒度（晶

5、粒平均直径为0.2～5μm）】下，其相对延伸率δ超过100%以上的特性。超塑性成形工艺的应用：板料冲压如图5-70为超塑性板料拉伸示意图。板料气压成形如图5-71所示。挤压和模锻6.超塑性成型超塑性板料拉深超塑性模锻的TC4钛合金涡轮盘超塑性：将某些金属进行预处理，获得稳定的超细晶粒组织，在恒定高温和低应变速率条件下变形，金属表现出很大的伸长率(可达百分之几百、甚至百分之几千)、易成形的特性。生产常规塑性加工无法生产的一些零件，如薄壁、高筋和细微凸出部的精密复杂零件。超塑性模锻：定义：是指在较低的成型速率下，在可调速的水压机或液压机上使超塑性金属模锻变形，模锻时变形速率逐渐

6、减小的工艺方法。基本工艺过程：显著提高材料的工艺塑性，扩大了可锻金属材料的种类；金属填充模膛的性能好，可锻出尺寸精度高、机械加工余量很小、甚至不用加工的零件；能获得均匀细小的晶粒组织，零件综合力学性能好；极大降低金属的变形抗力，可充分发挥中、小设备的作用；适于一次锻造出形状复杂、薄壁和高筋的锻件。超塑性模锻工艺特点：爆炸成型利用炸药爆炸产生的高能冲击波，通过不同介质使坯料产生塑性变形的方法。电液成型利用在液体介质中高压放电时产生的高能冲击波，使坯料产生塑性变形的方法。电磁成型利用电流通过线圈产生的磁场的磁力作用于坯料，使坯料产生塑性变形的方法。7.高能成型高能成型：利用高能

7、量的冲击波，通过介质使金属板料产生塑性变形的加工方法。按使用的能源不同，高能成型可分为：