拔叉夹具课程设计

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1、目录零件的分析2（-）零件作用2（二）零件工艺分析2二.确定毛坯2（一）确定毛坯种类2（二）毛坯各加工面加工余量确定3（三）绘制铸件毛坯图3三.合铸铳开拔叉的机械加工工艺路线3（-）选择定位基准4（二）制定工艺路线4（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定7四.夹具设计8（一）问题的提出8（二）夹具设计9（三）夹具装配图及夹具体零件图11二.参考文献12一、零件的分析(一)零件的作用合铸铳开拔叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照设计者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的①22孔与操纵

2、机构相连，二下方的①55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工完成时从屮间分开。(-)零件的工艺分析零件的材料为IIT250,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔①22以及与此孔相通的①8的锥孔、M8螺纹孔2、大头半圆孔①553、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07価・由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作

3、为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、确定毛坯(-)确定毛坯种类：零件材料为HT250o考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坏。查《机械制造技术基础课程设计》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12II级。（-）毛坯各加工面加工余量确定:剖面A-A序号基本尺寸/mm余量等级加工余量/mm1孔

4、055H单侧余量62面①73II单侧余量63孔022H单侧余量64面40H单侧余量6（三）绘制铸件毛坯图（长*宽*高:184X85X56）三、合铸铳开拔叉的机械加工工艺路线（一）选择定位基准：1粗基准的选择：以底面为粗精准.2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“棊准重合”原则和“棊准统一”原则，以已加工好①55的孔为精基准。（二）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加丁方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使

5、工序集小来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。为此我们提出了2种方案：方案一：工序I粗铳073上端面和①40上端面，以底面和2个①40的外圆为粗基准.采用CA6140车床加专用夹具进行铳.工序II粗镣半精锂055的扎以底面和2个①40的外圆为粗基准•釆用CA6140车床加专用夹具进行镇.工序III,铳①73下底面.以已加工好的①40上端面和①55的孔为基准工序IV钻（采用立式钻床加专用夹具），粗镇,半精镇①22孔，以①55孔和底面为基准，采用车床CA6140加专用夹具；工序V钻48通孔，

6、以①55孔和底面为基准，采用立式钻床加专用夹具工序VI铳、攻M8螺纹，以①55孔和底面为基准，采用加工中心加专用夹具;工序VII铳断473孔，以①40孔和底面为基准，采用卧式铳床加专用夹具；工序VID去毛刺；工序IX终检。方案二工序I粗铳①73上端面和040上端面，以底面和2个①40的外圆为粗基准.采用CA6140车床加专用夹具进行铳.工序II粗锂，半精锂①22孔，以①55孔和底面为基准，采用车床CA6140加专用夹具工序III,铳①73下底面.以以加工好的①40上端面和①55的孔为基准工序IV粗镇,半精镇①55的孔

7、，以底面和2个①40的外圆为粗基准•采用CA6140车床加专用夹具进行镇.工序V钻48通孔，以①55孔和底面为基准，采用立式钻床加专用夹具工序VI铳、攻M8螺纹，以①55孔和底面为基准，采用加工中心加专用夹具；工序VH铳断©73孔，以①40孔和底面为基准，采用卧式铳床加专用夹具；工序vm去毛刺；工序IX终检。根据“基面先行，先面后孔，先粗后精，先主后次”的加工准则,零件是大批量生产，第一种方法效率高。我们选择了第一方案进行加工合铸铳开拔叉零件。其工艺卡片如下表所示东华大学机械工程学院机械加工工艺过程卡片零件图号KCS

8、J-09共1页零件名称合铸铳开拨义第1页材料牌号IIT250毛坯种类铸件毛坯外形尺寸160X73X52.5每件毛坯可制件数2每台件数1工序号工序名称工序内容车间设备1】艺装备工时准终单件10镇4>55孔粗、精镇4)55o+0-21孔，Ra3.2车床CA6140镇刀，卡尺，塞规，专用夹具20铳4>73孔上端面粗、精铳e73严孔，Ra6.3立式铳床