扭力杆课程设计

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1、目录1扭力杆零件的用途、技术要求及工艺分析1.1扭力杆的用途-2-1.2扭力杆的技术要求条件-2-1.3扭力杆的工艺分析-2-2加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.1、毛坯外圆表面直径的确定-3-2.2、加工余量-3-3、工艺路线的确定-4-3・1定位基准的选择一4一3.1.1粗基准的选择-4-3.1.2精基准的选择-4-3.2表面加工方法的确定-4-3.3加工工序的安排-5-3.3.1主要加工工序-5-3.3.2辅助加工工序-6-3.4确定工艺路线-6-4、机床设备及工艺装备的选用-7-4.1机床设备的选用-7-4.2工艺装备的选用一7-5切削用量及

2、工时定额的计算5.1粗车外圆至221MM-7-5.2半精车外圆至221-220.MM-8-6、参考文献1扭力杆零件的用途、技术要求及工艺分析1-1扭力杆的用途扭力杆是转炉倾动机构的缓冲专职。在炉体的制动过程中，由于炉体与减速机一起作为相对静止的整体绕耳轴转动，减速机下部左右两推杆一个受压，一个受拉，将力传递给扭力杆，在拉杆两端形成大小相等，方向相反的一力偶，使扭力杆发生扭转变形，从而起到支撑缓冲的作用。1.2扭力杆的技术要求条件1.调质处理HB300-340调质处理HB300-3402.热处理后进行磁粉探伤，不得有影响强度的裂纹存在。3.与连杆装配后加工

3、8・038H7.4.段钢件无损探伤按重型机械通用技术条件(JB/T5000.J1998)级执行并验收。5.力杆中心4254范围内截而变化部分曲线光滑过度，加工光滑。6.面必须经过中频淬火，喷丸，滚压三种加工中任一种硬化处理(中频淬火表面硬度HRC45-55).7.锻件按重型机械通用计术(JB/T5000.8-1998)组执疔并验收1.3扭力杆的工艺分析扭力杆共有8组加工表面，分析如下：(1)2■①220圆柱面，(2)2■①320圆柱面(3)2-0463圆柱面(2)①290圆柱面(3)①470圆柱面(2)6X024孑L(3)左右两端面(4)2X038孔此零

4、件图中①290圆柱面，①320圆柱面，①463圆柱面，①220圆柱面公差要求较严格，其中①290圆柱面精度要求比较高需精车，其它加工面公差要求较低，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。2加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.1V毛坯外圆表面直径的确定外圆0470mm只要粗加工就可以达到要求，而外圆0463,0290和0320mm锻一样，查参考文献4表2・15可知直径加工余量为6.3mm,考虑实际加工吋，因锻造表面较硬而加工余量少可能难加工，所以取毛坯直径为0470mm,0300mm

5、,0,330mm。0220mm要经过粗加工，半精加工和精加工，参考文献4表2-15nJ知直径加工余量为5.8mm,考虑实际加工时，因锻造表面较硬而加工余量少可能难加工，所以取毛坯直径为0230mm。长度方向的余量查参考文献2,其余量值取1.8mmo2・2、加工余量项目0220mm0320mm0463mm0470mm0290mm粗车余量(直径)3.33.33.33.33.3半精车余量(直径)2.52.52.52.5精车余量(直径)0.50.50.5磨削余量（直径）总余量（直径）5.86.36.33.36.3[G气•—U/gb-P0O:cVw015S毛坯3、

6、工艺路线的确定3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。3.1.1粗基准的选择以外表面非加工面和端部平面为主要的定位粗基准3.1.2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以精加工后的如20中心轴线为主要的定位精基准。3.2表面加工方法的确定加工表而I尺寸精度等丨表而粗糙度丨加工方案「备注级Ra/um0220外圆3.2粗车一半精车0320外圆1.6粗车一精车・精车0463外圆1.6粗车一半精车•精车0470外圆12.5粗车°290外圆0.8粗车一半精车■精车M

7、24钻孔，攻丝038孔钻孔，较孔左，右端面粗车019键孔钻孔3・3加工工序的安排3.3.1主要加工工序(1)遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准一0220内圆中心轴线。(2)遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3)遵循“先主后次”原则，先加工扭力杆右端面，后加工扭力杆左端环面。(4)遵循“先面后孔”原则，先加工扭力杆端面，再加工扭力杆的各孔。3.3.2辅助加工工序由于加工零件为扭力杆，材料为40CrNiMo,主要面进行热处理工序，当加工完主要平面后，可安排一次中检。加工完后，需去除毛刺，在安排清洗和终检工序。3.4确定工艺路线在

8、综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，列出扭力杆的工艺路线。表X：扭力杆的工艺路