教案七：补充切削加工知识

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1、教案八：补充车间安全知识教案三：补充热处理、硬度知识教案七：补充切削加工知识切削加工简介任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有生削、钻削、镇削、钱削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或切削加匸相关图片⑴磨料进行切削的方法有磨削、研磨、壬行磨和抛光等。切削加工是机械制造屮最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高,精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机

2、械制造工艺屮仍占有重要地位。编辑木段简史切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。在屮国,早在商代中期（公元前13世纪），就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期（公元前12世纪），曾用青铜钻头在卜骨上钻孔;西汉时期（公元前206〜公元23）,就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在”金缕玉衣”的4000多块坚硬的玉片上钻了18000多个直径1〜2毫米的孔。17世纪屮叶，小国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铳削天文仪上直径达2丈（古丈）的大铜环（图1）,然后再用磨石进行精加工。18世纪后半期的英国工业革命开始后,

3、由于蒸汽机和近代机床的发明,切削加工开始用蒸汽机作为动力。到19世纪70年代，切削加工屮乂开始使用电力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代。此后各种新的刀具材切削加工相关图片⑵料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具,使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上,达到25米/分左右。1923年出现的硬质合金刀具,使切削速度比高速钢刀具乂提高两倍左右。30年代以后出现的金属陶瓷（见陶瓷）和超硬材料（人造金刚石和立方氮化硼）,进一步提高了切削速度和加工精度。随着机床和刀具不断发展,切削加工的精度、盛和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩

4、大，从而促进了现代机械制造业的发展。编辑本段分类金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。按工艺特征区分切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铳削、钻削、镇削、钱削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、壬行磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。按切除率和精度分可分为：①粗加工：用大的切削深度,经一次或少数儿次走刀从工件上切去大部分或全部加工余皐,如粗车、粗刨、粗铳、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低,一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加

5、工与精加工之间的中间工序,但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工:用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精饺、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后M2切削加工相关图片（3）进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如壬行磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、邀光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的雯住，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于RaO.01

6、微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。按表面形成方法区分切削加工时，工件的己加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所耍求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂邕等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被巫1的几何形状所代替，如成形车削、成形铳削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难，机

7、床•夹具•工件•刀具所形成的工艺系统所能承受的圾削丸有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法:又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动,刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、壬行齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。编辑本段要点有些切削加工兼有刀尖轨迹法和成形刀具法的特点，如螺纹车削。加工精度和表面