防错技术-精益管理

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时间:2019-08-26

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1、防错技术精益培训系列教程课程目标•理解防错的基本概念•掌握防错的基本原理•掌握防错的实施步骤2精益培训系列教程目录一、防错技术概述二、防错装置设计原理三、防错应用案例及实施步骤3精益培训系列教程日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE(防错防呆)的概念,并将其发展成为用以获的零缺陷,最终免除检验的质量管理工具。防错法起源“新乡奖”(TheShingoPrize)创立于1988年,是为纪念丰田生产方式创造者之一新乡重夫(ShigeoShingo)而设立的生产品质奖,被誉为“制造业的诺贝尔奖”。它是运营管理领域最主要

2、的国际性奖项,也是全球范围内唯一致力于精益制造和削减浪费的奖项,目前仅在美国、英国、墨西哥颁奖。精益培训系列教程设立“新乡奖”的愿景是鼓励企业将精益原则、系统和工具、精益管理思想全面应用到企业的每个环节,并从简单的模仿套用到真正的理解实践,最终到达卓越的运营绩效,其目标是希望众多企业通过对奖项的挑战,建立不断改进的企业文化,进而为企业的进步提供原动力。“新乡奖”的评审以严谨著称。评审委员会集中了世界范围内优秀的精益制造的领军人物,以严格的评审制度审核每一份申请报告(100页),并通过两到三天的实地考察评估,最后颁发铜奖、银奖、或是新乡最高奖。“新乡奖”评审是对企业精益思想应用的一次全面的评估

3、,评审标准集合了客户满意度、企业盈利性、产品品质、成本控制、服务的传递、精益在作业管理的应用、领导能力的体现及公司员工的发展等。因此,对“新乡奖”的挑战往往成为企业精益变革的引擎。目前,“新乡奖”得奖者主要包括波音、LockheedMartin(洛克西德•马丁),Raytheon(美国雷神公司)、Baxter(百特国际)等世界一流公司。精益培训系列教程•机械•文件-(标准作业)•图片•检查表•动作•等等防错是...一、什么是防错4精益培训系列教程基本原理•认识到人、机器和流程都会产生错误•用员工的智慧判断并从可能发生错误的重复工作或者行动进行预防•拒绝接受将“人为错误”作为一个问题根源的借口

4、•认识到“零缺陷”标准和达到零缺陷的目标是每个人的责任5精益培训系列教程现场四大问题解决之道防错法防错法(防呆)6精益培训系列教程二、防错技术的作用7精益培训系列教程防错技术三、错误和缺陷8缺陷错误效果人材料方法机环境☆缺陷是一个产品不符合规格或者是不满足客户需求☆错误是生产过程的任何偏差☆所有的缺陷都是由错误造成错误是预期过程的任何偏离,是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生;不是所有的错误都产生缺陷。因果图(鱼刺图)精益培训系列教程错误缺陷漏加锡元件半焊漏检外观凹痕漏装螺母产品少螺母漏关煤气烧裂水壶三、错误和缺陷9错误缺陷把离合器当做刹车追尾忘记锁门家

5、中被盗漏关煤气饭烧糊了错误是造成缺陷的原因,可以通过消除或控制失误来消除缺陷。精益培训系列教程制造过程常见错误1、漏掉某个作业步骤6、工件加工错误2、作业失误7、误操作3、工件型号错误8、设备调整失误4、漏加工或漏件9、设备参数设置不当5、装错零件10、工装、夹具准备不当四、错误发生的原因10十种最普遍的错误表现:过程中的疏忽、过程中的错误、装备工件中的错误、遗失零部件、不适当的零部件、处理错误的工件、操作错误、检测/测量错误、设备维护错误、手误。精益培训系列教程过程中的疏忽:遗漏一个或多个过程步骤;过程中的错误:过程的操作没有按标准工作程序实施;装备工件的错误:对现行产品使用了不正确的工具

6、或设备;遗漏零部件:装配、焊接或其他过程中未有全部部件;不适当的零部件:装配时安装了不正确的部件;处理错误的工件:对错误的部件加工操作错误:执行操作不正确;标准过程或规范说明的版本不正确检测/测量错误:机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误设备维护错误:由不正确的维修或部品更换导致的缺陷手误错误的主要表现精益培训系列教程标准作业的改善管理改善粗心、心不在焉四、错误发生的原因生理:疲劳、生病单纯反复作业精神不稳定技能:知识不足经验不足不熟练性格:资质♂♀环境:亮度、噪音气味、温度注意力判断力下降可允许的过失不可允许的过失防错自働化防错致力于通过设备、工装、工作场所和工作方法来防止错

7、误发生。精益培训系列教程12四、错误发生的原因产生错误的原因基本可归为三大类:即人的原因、方法原因和设备原因:错误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人工作失误人疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%人的因素占了绝大部分精益培训系列教程遗忘:有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。理解错误:有时在我们熟悉情况前得出错误结论

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