《塑料成型工艺与模具设计》

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1、塑料成型工艺与模具设计第一章绪论第一节塑料成型在工业生产中的重要性第二节塑料模具的分类第三节学习本课程应达到的目的第二章塑料成型基础第一节聚合物的分子结构与热力学性能第二节聚合物流变方程与分析第三节聚合物在成型过程中的流动状态第四节聚合物在成型过程中的物理和化学变化第五节塑料的组成及工艺特性第六节常用塑料第三章塑料成型工艺与塑料成型制件的工艺性第一节塑料成型原理与型工艺特性第二节塑料制件的结构工艺性第四章注射成型模具结构及注射机第一节注射模具的分类及结构组成注射模具的分类注射模具的结构组成（一）成型零部件（二）合模导向

2、机构（三）浇注系统（四）侧向分型与抽芯机构（五）推出机构（六）加热冷却系统（七）排气系统（八）支承零部件第二节注射模具的典型结构一、单分型面注射模具（1）工作原理（2）设计注意事项分流道的位置推出机构的设计拉料杆的设计复位机构的设计二、双分型面注射模具（1）工作原理（2）设计注意事项第一次分型距离的确定S=S/+3~5mm材料特性的选择导柱的长度的确定L>S+H+8~10mm分型弹簧的设计第四章注射成型模具结构及注射机三、斜导柱侧向分型与抽芯注射模具（1）工作原理（2）设计注意事项斜导柱侧向分型与抽芯机构的定位楔紧装置基

3、本形式四、斜滑块侧向分型与抽芯注射模具五、带有活动镶件的注射模六、定模带有推出装置的注射模七、角式注射机用注射模第三节注射模与注射机的关系一、注射机有关工艺参数的校核（一）型腔数量的校核1、由注射机料筒的塑化速率确定型腔数量n<(KMt/3600-m2)/m12、由注射机的最大注射量确定型腔数量n<(Km1-m2)/m13、由注射机的额定锁模力确定型腔数量n<(F-pA2)/pA1（二）注射量的校核nm1+m2<80%m（三）塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核nA1+A2

4、（五）模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核1、喷嘴尺寸2、定位圈尺寸3、模具厚度4、安装螺孔尺寸（六）开模行程的校核1、注射机最大开模行程与模厚无关的校核2、注射机最大开模行程与模厚有关的校核（七）顶出装置的校核1、中心顶出杆机械顶出2、两侧双顶出杆机械顶出3、中心顶出杆液压顶出与两侧双顶出杆机械顶出联合作用二、国产注射机的主要技术规格1、卧式注射机2、立式注射机3、角式注射机第五章注射模设计第一节塑料制件在模具中的位置型腔数量的确定方法型腔的布局第五章注射模设计二、分型面的设计分型面的形式平直分型面倾斜分型面的阶梯分

5、型面的曲面分型面的瓣合分型面的分型面的选择原则分型面应选择在塑件外形轮廓最大处确定有利的留模方式保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于模具的加工对成型面积的影响对排气效果的影响对侧向抽芯的影响第二节浇注系统与排溢系统的设计一普通流道浇注系统的组成及作用浇注系统的组成浇注系统的作用二、普通流道浇注系统的设计基本原则：1、了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性能2、采用尽量短的流程以减少热量和压力损失3、浇注系统设计应有利于良好的排气4、防止型芯变形和嵌件位移5、便于修整浇口以保证塑件的外观质量6、浇注系统应结合型腔布局同时

6、考虑7、流动距离比和流动面积比的较核第二节浇注系统与排溢系统的设计主流道的设计1、主流道的尺寸2、主流道衬套的形式3、主流道衬套的固定分流道的设计1、分流道的形状及尺寸2、圆形3、梯形4、U形5、半圆形6、矩形尺寸的确定：1、分流道的长度2、分流道的表面粗糙度3、分流道在分型面上的布置形式浇口的设计浇口的形式：限制式浇口，非限制式浇口1、常用浇口的形式（1）直接浇口（2）侧浇口（3）扇形浇口（4）平缝浇口（5）环形浇口（6）盘形浇口（7）轮辐浇口（8）爪形浇口（9）点浇口（10）潜伏浇口（11）护耳浇口浇口形式与塑料品种

7、的相互适应性浇口位置的选择原则1、尽量缩短流动距离2、浇口应开设在塑件壁厚最后处3、必须尽量减少或避免熔接痕迹4、应有利于型腔气体的排除5、考虑分子的定向作用6、避免产生蠕射和喷射7、不能在承受弯曲和冲击载荷的部位设置浇口浇口位置的选择应注意塑件的外观质量浇注系统的平衡1、型腔的布局与分流道的平衡2、平衡式与非平衡式浇口平衡的计算思路（1）相同塑件多型腔成型的BGV值计算（2）不相同塑件多型腔成型的BGV值计算冷料穴的设计作用：容纳冷料及脱模的作用位置：1）主流道的对面2）分流道的延伸端尺寸：主流道的对面冷料穴直径与主流

8、道的直径相同，长度为直径的1~1.5倍。形式：1）Z字形冷料穴2）倒锥形冷料穴3）环形槽形冷料穴4）球形冷料穴5）菌形冷料穴6）分流锥形冷料穴排溢系统的设计作用：排除型腔中的气体方式：1）利用配合间隙排气2）分型面上开设排气槽排气3）用排气塞排气4）强制排气热流道浇注系统定义：在注射成型过程中，浇注系统中的塑料一直保