OEE计算方法与案例

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1、OEE(OverallEquipmentEffectiveness)1.OEE概念2.OEE计算方法3.典型案例整体设备效益的模式故障停机可使用率Setup&型替整体设速度减慢工作表现率备效益待料,空转等小的停止不良品及返工品质率操作及工序错误page2/2010年8月25日星期三设备的六大损失(1)(1)故障停机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。可区分为机能停止型故障及机能下降型故障两种.(2)Setup&型替：此种损失是由于重新布置工厂或生产线所引起的。重新部署时间就是指中止原来制造的产品，直到可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。其中尤其占用时间的是“调整各

2、项设备”，因为在调整期间一切设备无法使用，造成企业内生产停顿的危险。(3)待料空转等的小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空转的状态。例如：制品在输送过程中堵塞以致设备空转，或因品质不良而引起暂时的停顿。这些情況只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所言设备故障有本质上的不同page3/2010年8月25日星期三设备的六大损失(2)(4)速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。(5)不良品及返工：此种损失指的是不良或返工修补所产生的损失。应注意，返工同样也需要浪费工时及材料。(6)操作及工序错误：类似情况很多，例如

3、，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损失；操作人员的技能参差不齐。这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常忽视而日积月累最终造成损失。page4/2010年8月25日星期三设备时间构成整体可用时间计划停计划生产时间机时间故障修理及调理想运转时间校时间没有计划但已记录的运转时间记录的停机没有记录的实际运转时间小停止有效实际运转时间速度减慢不良品及增值运转时间返工page5/2010年8月25日星期三设备整体效益-可使用率可使用率系指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比，可以下列公式表示：可用时间-停机时间可使用率=X100%可用时间公式中可用时间系指从一天(或一个月)

4、的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。停机时间(停止时间)系指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。page6/2010年8月25日星期三设备整体效益-工作表现率•工作表現率包括速度运转率与纯运转率。其中，速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失工作表现率=速度运转率x有效运转率理想周期速度运转率=X100%实际周期时间加工数量x实际周期时间有效运转率=X100%负荷时间-停止时间page7/2010年

5、8月25日星期三设备整体效益-品质率品质率(良品率)：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良废品和返工品。加工数量-不良品数量品质率=X100%加工數量page8/2010年8月25日星期三OEE的计算OEE=可使用率x工作表现率x品质率可使用率工作表现率品质率可用时间-停机时间理想周期x加工数量优良产品可用时间运作时间加工数量page9/2010年8月25日星期三OEE图解page10/2010年8月25日星期三为什么统计OEE•量度设备实际所提供的生产力•评估设备的运作及确认改善的机会•改善成本page11/2010年8月25日星期三计

6、算实例(1)A:一天的工作时间=60分钟*8小時=480分钟B:一天的计划停止时间=20分钟C:一天的可用时间=A-B=460分钟D:一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分)=60分钟E:一天的运转时间=C-D=400分钟G:一天的生产量=400个H:品质率=98%I:理想周期时间=0.5分/个J:实际周期时间=0.8分/个，即F:实际加工时间=J*G=320分钟T:可使用率=E/C*100%=87%M:速度运转率=I/J*100%=62.5%N:纯运转率=F/E*100%=80%L:工作表现率=M*N*100%=50%整体设备效益(OEE)=T*L*H*

7、100%=0.87*0.50*0.98*100%=42.6%page12/2010年8月25日星期三计算实例(2)设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。计划运行时间=8x60-20=460MIN,实际运行时间=460-20-40=400MIN有效率=400/460=0.869(86.9%)生产总量=400件理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x40