注塑模具成型部分设计

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1、成型部分及其零部件的设计分型面的设计：为了将塑件和浇注系统冷凝料等从密闭的模具中取出，以及为了安放嵌件，将模具适当的分成两个或多个主要部分，这些可以分离部分的接触面，统称为分型面。分型面的种类从分型面的数目看，有单分型面、双分型面、多分型面。从分型面的形状来看，有平面、斜面、阶梯面、曲面。从分型面与开模方向关系来看，有平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一定角度。选择模具分型面时应考虑以下基本原则一、考虑塑件质量二、考虑注射机技术规格三、考虑模具结构四、考虑模具制造难易性一、考虑塑件质量1）确保塑件尺寸精度：如一产品由两段轴组成，若将两段轴分

2、别放在前模与后模成型，则加工模具时就难于保证其同轴度要求。又如在选择分型面时要考虑减小由于脱模斜度造成制品的大小端尺寸差异。如下图所示：2)确保塑件表面要求：分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且分型面处所产生的飞边应容易修整加工。二、考虑注射机技术规格1）考虑所模力：尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。因分型面的投影面积越大，模具型腔所受张力越大，则相应的对注射机锁模力的要求就越大。2）考虑模板间距：通过对分型面结构的合理设计使模具最大厚度得以控制，从而满足注射机的要求。三、考虑模具结构1）尽量简化脱模部件：（1）为便于塑件脱模，应使塑件在

3、开模后尽可能留在动模部分（因为塑件的顶出机构通常都设在动模部分），只要使塑件与动模的结合力大于塑件与定模的结合力即可，并在满足这一不等的结合力后，也要让塑件与定模有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在动模不分。当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂的孔时塑件成型后必然留在型芯上，此时型腔可设在定模上。当塑件带有金属嵌件时，因为嵌件不会因收缩而包紧型芯，所以型腔应设在动模部分。若塑件有侧孔时，应尽可能地将型芯设在动模部分，避免定模抽芯。（2）考虑侧抽芯机构，应尽量避免侧抽芯机构。若无法避免侧抽芯，则应使抽芯距离尽量短。由于侧向滑块合模时锁紧

4、力较小，对于投影面积较大的大型塑件可将塑件投影面积大的分型面放在动定模合模的主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。否则侧滑块的锁紧机构必须做的很庞大，或因锁不紧而溢边。2）尽量方便浇注系统的布置。3）便于排溢。为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。4）模具总体结构简化，尽量减少分型面数量，尽量采用平直分型面。