注塑成型模具设计

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1、注射模设计步骤与实例1注射模设计基本程序1．了解塑件的技术要求2．根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量3．分析塑件，确定成形方案4．绘制方案草图5．设计计算6．绘制模具设计总装图7．绘制零件工作图8．经过全面审核后投产加工2注射模设计实例塑料制品如图1，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计图1电流线圈架零件图2.1塑件的工艺分析⑴塑件的原材料分析塑件的材料采用增强聚丙烯pp，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料

2、吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。⑵塑件的结构工艺性分析结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高为8.5mm，半径为R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17×14mm的凸台上，一个带有4.1×1.2mm的凹槽对称分布，另一个带有4.5X1mm的凸台对称分布。尺寸精度该零件重

3、要尺寸如：12.1mm、12.1mm、15.1mm、15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5mm、17mm、10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。壁厚壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。表面质量该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8，故比较容易实现。脱模斜度该塑件为开口壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，故不

4、需考虑脱模斜度。加强筋该塑件结构较为复杂，自身结构具有加强筋作用。圆角该塑件对圆角没有提出要求，结构工艺性较差，不利于塑件的成型，建议与用户协调在满足使用要求的前提下在料流转角处增设圆角；如果不行，模具成型零件应采用组合式结构，避免应力集中。孔该塑件有两个13.5×12mm通孔，型芯结构简单，便于安放侧孔和侧凹该塑件在宽度方向的一侧有两个4.5×1mm的凸耳及两个4.1×1.2mm的凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构综上可见，该塑件结构属于高精度、中等复杂程度。要严格控制影响塑件精度各个因素，如通过

5、严格控制成型过程中聚丙烯的收缩率的波动、提高模具成型零件的制造精度等。塑件结构工艺性较为合理，成型零件采用组合式模具结构，侧向凸耳和凹槽需用侧向分型抽芯机构成型。2.2计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑件的体积为V＝4087mm3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm3。故塑件的质量为W=Vρ=4.25g拟用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。XS：塑料成型机Z：柱塞

6、式注射机60：最大注射量为60cm32.3塑件注射工艺参数的确定根据设计手册并参考工厂实际使用情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为230～290℃；注射压力为70～140MPa。上述工艺参数在试模时可作适当调整。2.4注射模的结构设计⑴分型面选择⑵确定型腔的排列方式该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过程中上端面与工人手指接触较多，因此上端面最好自然形成圆角；且垂直于轴线的截面形状比较简单与规范，故选择如图所示的水平分型面。拟采用一模两件，考虑浇注系统、模具结构的复杂成程度等因素，

7、拟采用如图所示的型腔排列方式，其最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构。其缺点是熔料进入型腔后到另一端的料流长度较长，但因本塑件较小，故成型时没有太大的影响。图2图3①主流道设计根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。根据模具主流道与喷嘴SR＝SR1+(1～2)mm及d=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半径SR＝13mm，小端直径d＝4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拨出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1～3°，经换算得主流道大端直径

8、D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。②分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，取R＝4mm。③浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用