生产过程预防错混料SOP资料

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1、制定單位：裝配課文件編號版次頁碼預防錯料、混料作業指導書1.03/4制定部門：裝配課文件編號版次頁碼預防錯料、混料作業指導書1.01/41.前言：在生產管理過程出現錯料、混料，從公司生產特點和管理流程來分析，出現錯料來源於生產中領錯物料（批量）、生產中有產品離開原定區域沒有歸位（單個）、檢驗中的產品沒有按原來區域進行歸位、倉儲中產品沒有按原來區域進行歸位、產品標識錯誤（打印錯誤標籤、貼錯標籤、錯工單等）、產線或物料區域清理不徹底等，所以只要管制好區域物料的進出、生產中產品的流向、倉儲中的標識和產品流向，就可以控制好

2、錯料、混料。2.目的：細節規範各生產管理區域、產品流向、及完善產品標示方法來預防錯料、混料的發生。3.範圍：從生產、包裝、檢驗、倉儲物流等工站均適用之。4.定義：4.1生產物料區：生產部門放置物料的區域，由物料員專屬管理。4.2備貨區：倉庫為了成品出貨準備，在該區域進行打包、分包點數作業的區域，該區域禁止非包裝工在作業過程中進入。4.3生產全檢區：生產部門對完工封包產品進行全檢驗外觀作業，及點數稱重的區域，非全檢員和QC員禁止隨意出入。4.4生產打包區：生產部門對完工產品進行對個封包作業，非打包員工和和QC員禁止隨

3、意出入。5.職責與權限：5.1品保部：依對生產之產品和出貨成品進行檢驗作業。5.2生產部：依工單領料、生產、完工入庫作業。5.3資材部：依品保的檢驗標示進行對應的產品倉儲作業。6.管制作業流程：產品混料故障數分析圖（見後面）7.管制作業方式：7.1生產過程的預防作業方式：7.1.1生產部門要明確區域劃分：成品中转區、產線物料中转区、打包区等区域并明確标示；不同物料之间需有不同存储物理空间，如放在同一个托盘或栈板上需分列排放，不可雜亂堆放；禁止將不同物料放置在同一個物料盒或物料箱裏面。7.1.2生產部門在領料時，由物

4、料員仔細清點領用的物料，幷將物料放置在生產部門規定的物料區域裏面；如由需求需要使用的，由物料員帶領組長到該線的物料區裏面拿去相應的物料，禁止作業員私自到物料區拿取物料。7.1.3在安排生產時，要注意使用外形類似物料時，生產和放置物料要特別區別開，如果有條件最好不安排在同一天、同一線或接近線來同時生產。7.1.4物料區域裏面的物料由物料員在領料過程中清點管理（對物料區域的物料及時清理和點數），如發現物料出現異常（如少數、被移動、變質），馬上向上級報告，一直到結案。7.1.5生產過程中，組長按單按量（按照當日實際生產量

5、、按照工單實際量）發放到作業員的工位物料盒裏面；作業員取物料盒裏面的物料進行作業，如果是流動作業造成有可能出現積壓情況，必須標注上工序、下工序的物料流動卡，以提示物料的流向。核准：審核：制定：制定單位：裝配課文件編號版次頁碼預防錯料、混料作業指導書1.03/47.1.1在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線

6、上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。7.1.2下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。7.1.3清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，，以提示下工序的流向。7.1.4如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。7.1.5生產及換線依生

7、產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。7.2生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。7.2.2包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。7.2.3包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意

8、事項。7.2.4包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。7.2.5如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。7.2.6所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。7.3生產檢驗過程的