光伏组件质量判断标准及规则

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1、质量判定标准及规则—过程控制一、分选：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、具体分档标准按照作业指导书要求2、确保电池片清洁无指纹、无损伤。3、所分组件的电池片无严重色差二、单焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、互联条选用符合设计文件2、保持烙铁温度在320-350℃之间，每日对烙铁温度抽检三次3、当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金4、互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡5、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落6、焊带均

2、匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm，最好在0.2mm以内。7、电池表面保持清洁，完整，无损伤三、串焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm2、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm3、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠4、电池片表面保持清洁5、单片完整，无损伤四、自动焊接：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、严禁任何人在机器自动运行时进入焊接区、排版区

3、。2、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm3、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm4、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠5、电池片表面保持清洁6、单片完整，无损伤7、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落8、定时对机器进行清洁。应及时添加电池片，钢化玻璃，助焊剂，在焊带快用完时及时更换五、叠层：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm2、串接条正、负极摆放正确

4、3、汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕划伤及其他缺陷4、EVA、TPT要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）5、拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分6、玻璃、TPT、EVA的“毛面”向着电池片7、序列号好吗正确，与隔离TPT上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行8、组件内部单片无破裂9、涂锡带多余部分要全部剪掉10、电流电压要达到设计要求11、所有焊点不能存在虚焊12、不同厂家的EVA不能混用六、层压：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、组件内单片无破裂、无裂

5、纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm2、焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部分0.5-1mm的气泡不能超过3个，1-1.5mm气泡不能超过1个3、组件的内部无杂质和污物4、EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次5、层压工艺参数严格按照内部设定参数6、背面平整，凸点不能超过1mm，不能存在鼓泡现象7、组件内部不应该存在真空泡8、玻璃及背板无划伤现象9、修边时，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差-0.5mm七、装框：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、外框安装平整、挺直、无划

6、伤及其他不良、无硅胶2、铝合金边框对角线小于1米的误差小于2mm，大于等于1米的误差小于3mm3、铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm4、接线盒无破裂、隐裂，配件齐全； 5、旁路二极管的极性正确，标识清晰； 6、接线盒底部硅胶厚度1-2㎜； 7、接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封； 8、组件于铝边框之间不能有缝隙； 9、拼角边框四角毛刺要去除干净； 10、铝边框拼角美观，接缝处缝隙小于0.5mm，高度落差小于0.5mm； 八、清洗：由品管员每个工作日进行均衡抽检 1、玻璃

7、表面无残留EVA、硅胶及其他灰尘赃物； 2、铝边框干净无污物； 3、背板无残留EVA及其他污物； 4、玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良； 九、组件测试：电性能全检 按照仪器操作的作业指导书进行测试，每四小时对测试仪进行校正一次，允许偏差为设定值的±3%； 十、耐压测试：抽检 将组件引出线短路后接到测试仪的正极，将组件暴露的金属部分接到测试仪的负极，以不大于500v/s的速率加压，直到1000v+2倍的系统最大电压，维持1min，如果开路电压小于50v，则所加电压为500v，无绝缘击穿（小于50μA

8、），或表面无破裂现象。 十一、包装入库前检查：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、擦伤、气泡； 2、互连条、汇流条排列整齐，不变色，不断裂； 3、单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱焊和碎裂； 4、密封材料应无脱层、变色现象，层间如气泡，应在标准允许范围之内； 5、铝边框应用硅胶填满，与组件接缝处无可视缝隙； 6、接线盒应与TPT连接牢固，接线盒内，组件﹢、-”引线标识清楚准确，连接牢固，密封圈没有脱落； 7、铝边框应平