6.机加工件检验规程

《6.机加工件检验规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、龙舟农机股份有限公司文件编号LZ-C-QC-06机加工件检验规程文件版本A/0生效日期2017-6-20页码第11页共11页1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。2.范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。GB/T

2、2828.1-2003(ISO2859-1:1989)计数抽样检验程序第1部分：GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定GB/T1957-1981光滑极限量规4.尺寸检验原则4.1基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。4.3最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽

3、量使各种因素的影响而产生的变形为最小。龙舟农机股份有限公司文件编号LZ-C-QC-06机加工件检验规程文件版本A/0生效日期2017-6-20页码第11页共11页4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。5.检验对环境的要求5.1温度5.1.1使量具和工

4、件材料一致，温度平衡。5.1.2检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。5.2振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。6.外观检验6.1检验方法用目视检验。检验人员矫正视力1.0以上。必要时可用4X放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。6.2检验目距龙舟农机股份有限公司文件编号LZ-C-QC-06机加工件检验规程文件版本A/0生效日期2017-6-20页码第11页共11页工件到眼睛的距离在40cm左右。6.3检测光源正常日光下（晴天）；照度为100lx～200lx的灯光下进行（相当于750mm远处的一支4

5、0W的日光灯。6.4检测时间对工件某一表面外观质量观测4～5秒钟。6.5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6.6尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。6.7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.1mm。6.8刀纹、振

6、纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。6.10污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。6.11砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。龙舟农机股份有限公司文件编号LZ-C-QC-06机加工件检验规程文件版本A/0生效日期2017-6-20页码第11页共11页6.12防护包装工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品加工面需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属加工面需涂覆防锈油。7.表面粗糙度的检验7.1基本要求7.1.1表面粗糙度通常用轮

7、廓算术平均偏差Ra表示。7.1.2图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。7.1.3图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。7.2检验方法样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。7.3.1表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。7.3.2根据被测

8、表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。7.