昆玉钢铁烟气脱硫及湿式电除尘工程操作规程

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1、烧结烟气脱硫系统设备操作维护规程编制:审核:审批:目录一适用范围二石灰-石膏湿法脱硫及湿式电除尘工艺流程简介1三脱硫系统及湿除系统操作规程11、烟气系统12、浆液制备系统23、石膏排放和脱水系统34、工艺水系统简介75、FGD系统86、氧化风机系统107、脱硫整体系统的运行118、湿烟气深度净化装置的运行13三脱硫系统运行注意事项15四脱硫系统运行管理16五脱硫系统检查与维护17六故障判断及处理18七结束语22一适用范围本规程适用于烧结机烟气脱硫系统设备。二石灰-石膏湿法脱硫及湿式电除尘工艺流程简介在原水平烟道中间加烟道挡板门，在挡板门前引接烟道，设置增

2、压风机1台，把烟气引至烟气脱硫系统，进入吸收塔进行脱硫反应。石灰石—采用石灰-石膏湿法脱硫工艺，是有烟气进入吸收塔进行脱硫反应。脱硫吸收塔为喷淋空塔，内衬玻璃鳞片防腐，内部设喷淋层、二级除雾组合装置及湿烟气深度净化装置。烟气下斜进入吸收塔，经整流后折向朝上流动，与喷淋而下的浆液进行充分接触以脱除其中的SO2。每层喷淋层对应一台浆液循环泵，喷淋层上部布置二级内置式除雾器。在吸收塔内，烟气中的SO2被吸收浆液洗涤并与浆液中的脱硫剂发生反应，反应生成的亚硫酸钙在吸收塔底部的循环浆区内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏浆液由排浆泵送入脱硫副产品处理

3、回收系统。脱硫塔内烟气经喷淋及二级除雾组合装置除雾、湿烟气深度净化装置，再流出脱硫塔。吸收塔采用烟气均流稳流设计以适应烟气量及含硫量的变化。吸收塔底部浆池内设置有密度计、PH计、浆液液位计等，其测定数值纳入DCS系统。2.4石灰-石膏湿法脱硫工艺原理脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），或者用磨机制成脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，其反应方程式如下：1）烟气中SO2及SO3的溶解烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶解转变为相应的酸性化合物：SO

4、2＋H2O←→H2SO3；SO3＋H2O←→HSO4；烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF、HCl等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐酸等。2）酸的离解SO2溶解后形成的亚硫酸迅速按下式进行离解：H2SO3←→H++HSO3-（较低PH值）；HSO3-←→H++SO32-（较高PH值）；HSO4以及溶解的HF、HCl也进行了相应的离解，由于离解反应中产生了H+，因而造成PH值的下降。离解反应中产生的H+必须被移除，方可使浆液能重新吸收烟气中的二氧化硫，H+通过与吸收剂发生中和反应被移除。3）吸收剂溶解与中和反应首先需将石灰消化，即

5、将生石灰与水反应生成熟石灰Ca(OH)2浆液：CaO（固）+H2O←→Ca(OH)2（固）；Ca(OH)2（固）+H2O←→Ca(OH)2（浆液）+H2O。Ca(OH)2可部分电离生成离子：Ca(OH)2（浆液）←→Ca2++2OH-。吸收剂浆液在吸收塔喷淋区内与离解反应产生的H+发生中和反应：OH-+H++HSO3-→SO32-＋H2O；Ca(OH)2+H++HSO3-→Ca2++SO32-＋H2O。在酸性条件下，反应中生成的SO32-还可以按下式进行反应：SO32-+H+←→HSO3-。4）氧化反应及结晶吸收了SO2的浆液，含有大量的SO32-、HS

6、O3-，这些离子在吸收塔下部的浆池内，被罗茨风机鼓入的氧气所氧化：2SO32-＋O2→2SO42-；2HSO3-＋O2→2H++2SO4-。SO32-、HSO3-不断的被氧化成SO42-，并与Ca2+结合连续生成CaSO4，最终导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体，Ca2＋＋SO42-＋2H2O→CaSO4·2H2O（石膏）。吸收塔浆液池中的pH值通过加入石灰浆液来控制，在吸收塔浆液池中的反应需足够长的时间以使石膏能产生良好的石膏结晶（CaSO4·2H2O）。氧化风机用以向吸收塔浆池提供足够的氧气，以便于石膏的形成（即从亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙），因为

7、烟气中所含的氧不能满足氧化需要。新鲜的氧化空气通过空气过滤器被吸入，再通过消音器经过管道输送到吸收塔。为了降低氧化空气的温度（离开风机的温度高达100℃以上），需将水喷入到氧化空气管中，水蒸发后使氧化空气降温。塔内喷淋层采用FRP管，浆液循环管道采用法兰连接的碳钢衬胶管，氧化空气管道采用钢制管道。FGD工艺系统中吸收浆液最大氯离子浓度按20000ppm设计,并以此决定所有与浆液接触的设备和部件的防腐保护。长期运行塔内CL-的浓度应控制在10000ppm以下，短时可以运行在10000—20000ppm之间，时间不应该超过8小时，并执行塔内CL-浓度定期、定

8、时监视制度，每12小时一次，并进行记录。2.1脱硫系统工艺技术参数烧结烟气脱硫系