控制铁口炮泥带潮泥出铁的炉前操作方法

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1、不锈钢分公司先进操作法申报表2015年9月29日操作法名称控制铁口炮泥带潮泥出铁的炉前操作方法操作要领、经验概述随着高炉向长寿命、强化冶炼方向的发展以及创建节约、环保型企业的需要，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥，不锈钢分公司炼铁厂在材质与质量方面不断地改进和提高，但由于1BF高炉自身固有的缺陷（单铁口，且出铁间隔时间短），导致在持续的材质和质量改进情况下出铁状况没有达到预期的效果，尤其是铁口带潮泥问题一直困扰着我们。为此我们对大量的炉前操作参数进行了分析评估，诣在炉前操作方面寻求突破口，并专门针对评估结果对炉前操作作

2、了进一步优化，实践证明在高炉长寿、降低消耗、保护环境以及减轻炉前劳动强度等方面起到了积极作用。操作要领如下：1、分析异常情况（铁口深度变化、潮泥异常以及渣铁流速和落点的变化等），作出准确判断，切勿过于敏感，急于调整泥量或者打泥压力等参数；2、根据对前几炉铁口深度、打泥量以及出铁落点的变化进行分析判断，如果深度变化在300mm（大于1900mm）以内，泥量稳定在170±10kg，落点无明显变化，泥量和打泥压力以稳定为主，不作调整；如果深度变化在300mm以上，落点明显后移，且波动较大，不管泥量水平多少，增加打泥量，并适当减

3、少打泥速度；3、在调整泥量过程中，不宜幅度过大，应少量多次。增加泥量时，加泥量控制在每次20-30kg范围内，并兼顾打泥速度调节，先大后小（正常水平在3.2L/s，可以在2.5-4L/s范围内调节）。4、对于连续出现的潮泥情况（五炉以上时），进行泥包人为替换，适当的降低泥量，通过渣铁冲刷逐层侵蚀替换，以每次降低铁口深度100-150mm为准，分三次进行，根据测算大约每次压缩泥量10-15kg（下限控制在150kg），待深度下降到1900mm左右时，再增加泥量恢复铁口深度。5、开口时，一旦发现有潮泥现象，立即停止开口操作，

4、利用炉内温度对潮泥进行烘烤，从而减少了由于带大量潮泥出铁而产生扬尘。操作法效果对比从2007年三季度开始对1BF使用了此炉前操作法后，潮泥现象得到明显改善，铁口水温差无异常波动，炉前作业环境也大大提高。图1是1BF2006年开始到现在的一个潮泥率的比较：图106年到08年一季度潮泥率对比另外，随着潮泥率的大幅下降，单炉的潮泥喷射时间以及喷射距离较以前也有很大的改善。图2是2006年到现在各季度喷射时间大于5min、喷射距离大于10m的潮泥（简称深度潮泥）占总潮泥量比例的对比：图206年至08年一季度深度潮泥占总潮泥量比例

5、的对比由图1、2可以看出，由07年三季度开始，这套对于炉前操作方法的应用起到了良好的效果，潮泥情况得到了有效控制，逐步减少，今年一季度降低到22%，创历史最好水平，并且深度潮泥占总潮泥量的比例明显下降（今年一季度只有26.9%）。对减轻炉前工劳动强度以及改善炉前作业环境方面有着重要的意义。另外，潮泥量的大幅下降，铁口工作状况得到改善，铁口深度合格率以及全风堵口率都保持在较高水平，红点、铁口区域水温差波动等异常情况得到很好的抑制。为高炉正常生产打下了良好的基础，也间接的降低了炮泥吨铁单耗。操作法的理论与技术论证出铁口的整体

6、构造如图3所示。铁口由铁口框架、冷却板、砖套、铁口孔道等组成。图3 铁口整体结构剖面示意图1—铁口孔道；2—铁口框架：3—炉皮；4—炉缸冷却壁；5—填充料；6—砖套；   7—砖墙；8—铁口保护板；9—泥套高炉生产时，每昼夜必须从铁口放出大量的铁水和炉渣，铁口区受到高温、机械冲刷和化学侵蚀等一系列的破坏作用，工作条件十分恶劣。所以，高炉生产一段时间后，铁口区的炉底、炉墙都受到严重的侵蚀，仅靠出铁后堵泥形成的泥包和渣皮来维持，见图4。首先，高炉炉缸内的铁水和熔渣不仅本身具有静压力，还受到热风压力和炉料的有效重力的作用，铁口

7、一打开铁水就会以很高的流速从铁口流出来。同时，炉缸内其他部位的铁水和熔渣也会迅速来补充。由于受铁口孔道的限制，在炉内的高压作用下，大量处于运动状态的渣铁在铁口孔道前形成“涡流”，剧烈地冲刷着铁口的泥包。最后把铁口孔道的里端冲刷成喇叭口状。铁口泥包和铁口孔道，出铁时被液态渣铁加热到很高的温度(达1500℃以上)。由于铁口泥导热性差，使铁口孔道表面温度与内部有很大的温差，造成热膨胀程度的不一致，因而产生温差应力，加上有水炮泥中水蒸气的排出，使泥包和孔道产生变形和开裂，严重时使泥包断裂，造成铁口过浅。铁口潮时，在铁水的高温作用

8、下，水分急剧蒸发，产生的巨大压力，会使铁水喷溅，造成铁口状况的恶化。                 图4开炉后生产中铁口的状况    1—炉缸焦炭；2—炉墙渣皮；3—旧堵泥；4—残存的炉墙砖；5—出铁时泥包被渣铁侵蚀变化情况；6—残存的炉底砖；7—新堵泥堵口时新打入的泥在填充铁口孔道的同时，一部分在顶入出铁后残留在