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时间:2019-08-12
《转炉冶炼XSYD-1A抽油杆用钢工艺实践》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、转炉冶炼XSYD-1A抽油杆用钢工艺实践1 前言抽油杆用钢有调质型和非调质型两种类型,强度级别分D级和H级,其中D级杆用量最大。由于在使用过程中承受复杂交变应力的作用,因此要求抽油杆用钢必须具有高强度、高韧性、高疲劳强度等特点。XSYD-1A抽油杆用钢属于超高强度钢,主要用于制造D级高品质、高强度油井抽油杆,是普通抽油杆用钢的替代产品。它要求表面质量好,尺寸精度高,具有抗疲劳、寿命长、耐磨损等特点,在国内外普及应用前景较好。目前我公司进行了转炉→LF精炼炉→连铸生产XSYD-1A抽油杆圆钢的工艺实践。2 设备状况某公司现有450m3高炉两座,65t氧气顶吹转炉
2、一台、70tLF+VD精炼炉各两台,170mm×170mm方坯连铸机一台,主要生产低合金钢、普碳钢为主,年生产能力10万吨普碳钢,55万吨优特钢。3 冶炼工艺3.1冶炼工艺特点碳氧反应速度快是氧气顶吹转炉的冶炼特点,其各期的脱碳速度不同,前期由于熔池温度低(低于1400℃~1500℃),不利于碳的氧化,脱碳速度较小;中期由于熔池温度≥1500℃,熔渣中(FeO)降低和炉内搅拌速度强烈,是转炉脱碳的关键期,其脱C速度一般为0.1%min-1~0.4%min-1;后期由于钢液中碳含量低,碳氧反应慢。P,S的去除主要依靠钢渣界面反应来完成。造乳化效果好、流动性强、高
3、碱度、大渣量是转炉脱P、S的关键。中期形成高碱度渣,控制好渣中(FeO)达10%~20%,避免渣“返干”是转炉脱P的主要因素;转炉各期都能脱硫,但由于中、后期渣中(FeO)含量较高,脱硫能力有限。最后,终点高拉C,必须协调好脱C、脱P和脱S关系,保证终点温度,减少后吹次数,使钢液达到出钢要求。3.2转炉冶炼工艺要求根据转炉冶炼特点,制定出以下工艺要求:(1)制定合理装入制度,废钢比控制在≤15%,适当提高前期温度。(2)早化渣,化透渣,形成温度较高、碱度较高、流动性良好的前期渣,便于同时脱P、脱C。(3)采用高拉补吹工艺,恒压变枪位操作。冶炼中期,适当提高枪位
4、,控制脱C速度,防止炉渣返干,利用此期炉渣碱度高、温度高、流动性好、FeO含量较低,熔池搅拌强烈等综合条件,提高脱S效率。(4)合金在出钢至1/3时加入,合金加入顺序 Si-Al-Ba,SiC,锰铁,高碳铬铁,低碳铬铁,硅铁。严格控制转炉出钢时下渣量。3.3LF精炼炉工艺要求(1)精炼炉造渣量应满足精炼效果要求,碱度保持在2.0~2.5之间,白渣保持时间≥5min才能出罐。(2)钢水成分合格、渣白、脱氧良好、温度满足连铸所要的温度,成分符合标准即可出钢。按0.5kg/t喂入Ca-Si线,线速度为80m/min-120m/min,喂线后软吹氩≥5min然后关氩吊
5、包。3.4170mm×170mm连铸工艺要求(1)上台温度。第一炉:1600℃-1620℃,第二炉:1590℃-1605℃,第三炉及三炉以后:1575℃-1590℃。(2)中间包钢液温度:1535℃-1560℃。(3)中间包液位:工作液位700~800mm,浇余液位200~250mm。(4)拉速:起步拉速0.6m/min,3分钟以内到正常拉速;正常拉速1.55m/min~1.65m/min。4 转炉-LF精炼炉冶炼XSYD-1A化学成分和残余元素采用转炉生产XSYD-1A,钢的化学成分稳定,残余元素含量低。表1XSYD-1A化学成分%钢种CSiMnPSCrVO
6、N25CrMnVA平均0.270.240.970.0140.0060.970.0580.00080.050范围0.26~0.290.20~0.310.95~1.020.024~0.0090.015~0.0020.95~1.050.05~0.070.0005~0.00120.0043~0.0067标准0.21~0.300.17~0.370.80~1.10≤0.025≤0.0250.80~1.100.04~0.08表2转炉XSYD-1A残余元素表%残余元素WTiCuSn转炉0.0050.0380.020从表2中可以看出,转炉冶炼XSYD-1A化学成分控制稳定,钢中
7、残余元素较低。5 连铸坯低倍检验连铸坯低倍检验结果见表3表3连铸坯低倍检验比例项目0.5级1级~1.5级2级≥2.5无中心裂纹05%0095%中间裂纹5%00095%角部裂纹010%0090%缩孔25%20%0055%皮下裂纹35%15%0050%低倍检验发现,连铸坯激冷层厚度3mm~7mm之间,柱状晶占59%,比较发达,中心裂纹、中间裂纹等缺陷较少,缩孔和皮下裂纹缺陷比较普遍,缺陷级别在0.5~1.5级之间。图1XSYD-1A连铸坯低倍照片6 XSYD-1A轧制工艺轧制控制参数见表4表4XSYD-1A轧制控制参数项目入炉温度℃加热温度℃均热温度℃加热时间mi
8、n开轧温度℃终轧温度℃热连铸坯≥850
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